Сегодня темпы старения ГШО опережают его воспроизводство, модернизацию и реновацию. Среди некоторых видов ГШО доля машин с выработанным ресурсом уже превышает 50%. Эксплуатация техники в «предотказном» состоянии приводит к постоянному увеличению доли затрат на ее содержание в себестоимости добычи и переработки продукции горного производства.
В настоящее время рост расходов на эксплуатацию и ремонт ГШО на горнодобывающих предприятиях опережает рост стоимости основной продукции. Если имеющаяся тенденция сохранится, то уже через 5–7 лет затраты на ремонт сравняются со стоимостью нового ГШО.
Очевидно, что надежность горношахтного оборудования определяется не только первоначальным уровнем этого показателя, обеспеченного заводом-изготовителем, но и тем, как организовано на шахтах его плановое и неплановое техническое обслуживание и ремонт.
Для разработки рекомендаций по повышению эффективности организации ремонтных работ, были проанализированы состояние аварийности и количество простоев на ОАО Шахта «Комсомолец» в 2007-2008 гг.
Общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО за 2007 г. составила по кварталам года:
- в 1 квартале 2007 года - 36 часов;
- во 2 квартале 2007 года - 126 часов;
- в 3 квартале 2007 года - 101 час 15 минут;
- в 4 квартале 2007 года - 137 часов 15 минут.
Таким образом, общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО за 2007 г. составила по всем видам технологического оборудования всего 401 час.
Потери от простоев в 2007 году составили:
Всего потери от простоев
- в 1 квартале 2007 года составили 6048 тонн;
- во 2 квартале 2007 года составили 30202 тонны;
- в 3 квартале 2007 года составили 22831 тонн и в 4 квартале 2007 года составили 43908 тонн.
Всего за 2007 год потери составляют 102989 тонн угля.
Общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО за 2008 г. составила по кварталам года:
- в 1 квартале 2008 года составила 34 часа 25 минут;
- во 2 квартале 2008 года составила 17 часов.
- в 3 квартале 2008 года составила 63 часа 15 минут.
- в 4 квартале 2008 года составила 67 часов 45 минут.
Таким образом, всего общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО за 2008 г. составила по всем видам технологического оборудования 182 часа 40 минут.
Потери от простоев в 2008 году составили:
- в 1 квартале 2008 года составили 9511 тонн;
- во 2 квартале 2008 года составили 18196 тонн;
- в 3 квартале 2008 года составили 21240 тонн;
- в 4 квартале 2008 года составили 15723 тонн.
Всего за 2008 год потери составляют 64670 тонн угля.
Анализ аварийности оборудования за 2008 год в целом по шахте по сравнению с 2007 годом показывает, общее время простоя оборудования снизилось на 219 часов за счет снижения аварийности на магистральных ленточных конвейерах и проходческих комбайнах.
По ленточным конвейерам аварийность снизилась, а количество часов простоя магистральных ленточных конвейеров уменьшилось на 69 часов по сравнению с 2007 годом. Существенное снижение показателей аварийности на магистральных ленточных конвейерах, по-видимому, связано с не загруженностью работой и не выполнением плановых объемов среднемесячных нагрузок на добычные участки шахты.
Потери по сравнению с 2007 годом снизились на 38319 тонн.
Все вышеизложенное позволило объединить основные причины простоев в следующие группы:
1) низкое качество самого оборудования;
2) низкое качество запасных частей;
3) низкое качество ремонтного обслуживания;
4) недостаточно квалифицированный эксплуатирующий персонал;
5) неэффективная организация ремонтных работ;
6) недостаточная обеспеченность запасными частями;
7) слабая мотивация.
Существующая система периодических планово-предупредительных ремонтов (ППР) заключается в исключении отказов оборудования и непредвиденных расходов путем планирования проведения технического обслуживания ранее момента вероятного среднестатистического отказа.
Традиционно считалось, что ППР способствует снижению темпа выхода оборудования из строя и уменьшению потерь из-за аварийных остановок. Однако такое предположение не совсем верно, так как не учитывает вносимую ремонтом дополнительную вероятность отказов оборудования. Исследования показывают, что темп выхода из строя сразу после ремонта резко увеличивается.
В связи с этим было предложено использование постоянного контроля безразборными методами технического состояния оборудования – диагностики, ведение его эксплуатации до вероятности отказа, не превышающей вероятность отказа после ремонта.
Было предложено вместо ППР проводить РФС - «ремонт по фактическому техническому состоянию», поскольку на основе анализа изменений измеренных диагностических параметров возможно предсказывать необходимость и планировать сроки проведения ремонта, т.е. ремонтировать не все подряд, а только действительно нуждающиеся в этом агрегаты.
Основная идея РФС состоит в устранении отказов оборудования путем применения метода распознавания технического состояния по совокупности диагностических признаков. Его основное достоинство - минимизация ремонтных работ (за счет исключения ремонта бездефектных узлов) и увеличение (на 25–40%) межремонтного ресурса по сравнению с ППР.
Ремонт по фактическому техническому состоянию обладает целым рядом преимуществ по сравнению с существующей на ОАО «шахта «Комсомолец» системой ППР (планово-предупредительного ремонта), среди которых особо следует выделить:
· возможность планирования и выполнения технического обслуживания и ремонта без остановки производства, практически исключив отказы оборудования;
· увеличение эффективности производства от 2 до 10% (усредненные расходы на ремонт при аварийных отказах оборудования в среднем в 10 раз превышают стоимость ремонта при вовремя обнаруженном дефекте);
· более эффективное планирование расхода запасных частей и инструмента; возможность сокращения резервного оборудования;
· улучшение условий труда и устранение нарушений экологических требований;
· снижение энергозатрат;
· более действенную регламентацию взаимоотношений эксплуатирующих организаций с производителями оборудования и исполнителями сервисных услуг.
Для решения этих задач должна быть подготовлена новая методология управления надежностью ГШО на всех стадиях его жизненного цикла на основе мониторинга технического состояния.
В качестве организационной меры повышения эффективности ремонтных работ в условиях ОАО «шахта «Комсомолец» было предложено применение системы канбан.
В основу системы канбан положен принцип «точно в срок», заключающийся в том, что на всех фазах производственного цикла требуемые детали и компоненты подаются на сборку только тогда, когда в них возникает потребность в ходе производственной операции.
При такой системе резко сокращаются непроизводственные расходы на содержание складских запасов, товародвижение. Важно и то, что при такой системе каждый рабочий является контролером качества изделий, поступающих с предприятия субпоставщика.
В целях повышения мотивации труда, на основе анализа существующей системы премирования, были сформулированы предложения, направленные на повышение мотивации труда:
- ввести на предприятии стандарт «Оценка качества труда работников»;
-учитывая возрастающую сложность и напряженность работ, в пределах скорректированного по результатам работы шахты ФОТ, повышать отдельным работникам и коллективам бригад размеры премий до 35 % сдельного (тарифного заработка);
-ввести дополнительный не лимитированный показатель премирования за повышение уровня организации труда.
Указанные мероприятия позволят повысить мотивацию труда персонала и будут способствовать закреплению на предприятии эффективных работников.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Акбердин Р.З., Кибанов А.Я. Совершенствование структуры, функций и экономических взаимоотношений управленческих подразделений предприятий. Учебное пособие. - М.: ГАУ, 2003. – 483 с.
2. Бабаев С.Г. Надежность ГШО. – М.: Недра, 2007. – 264 с.
3. Бляхман Л.С. Экономика, организация управления и планирование научно-технического прогресса: Учебное пособие для экон. Спец. вузов. – М.: Высш. шк., 2001. – 228 с.
4. Боярских Г.А. Теория старения машин. Екатеринбург: УГГУ, 2005, 190 с.
5. Боярских Г.А., Куклин Л.Г. Теория старения машин. – Екатеринбург: Изд. УГГГА, 1998. – 192 с.
6. Боярских Г.А. Надежность и ремонт горных машин. – Екатеринбург: Изд. УГГГА, 1998. – 340 с.
7. Вершигора Е.Е. «Менеджмент»: Учебное пособие; 2-е изд., перераб. и доп. М.: ИНФРА-М, 2000г. – 296 с.
8. Виханский О.С., Наумов А.И. Менеджмент. Учебник. Третье издание. – М.: Гардарики, 2001г. – 367 с.
9. Дюпин А.Ю. Угольная промышленность Кузбасса. Кемерово. 2002.
10. Кемеровская область.//Большая Энциклопедия Кирилла и Мефодия. Электронная версия. М. 2004.
11. Новиков Н. Модернизация - условие сохранения конкурентоспособности металлургии Кузбасса. Кемерово. 2007.
12. Справочник механика. – Кемеровское книжное издательство. 1986.
13. Справочник механика угольной шахты. – М.: Недра, 1987. – 449 с.