Продолжительность аварий с участковым оборудованием составила 23 часа 15 минут. Из них пришлось на долю выемочных машин – 11 часов 35 минут. Причина – необходимость замены деталей и механизмов.
Продолжительность аварий на транспорте в 4 квартале 2008 года составила 10 часов, в том числе на ленточных конвейерах – 5 часов 55 минут. Аварий, связанных с электроснабжением, в том числе с участковыми п/ст и аппаратами – составила 3 часа 45 минут. Причины – не запуск лавного привода, ремонт магнитной станции, замена платы.
Общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО в 4 квартале 2008 года составила 67 часов 45 минут. Всего потери от простоев в 4 квартале 2008 года составили 15723 тонн.
Общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО за 2007 г. составила по кварталам года:
- в 1 квартале 2007 года - 36 часов;
- во 2 квартале 2007 года - 126 часов;
- в 3 квартале 2007 года - 101 час 15 минут;
- в 4 квартале 2007 года - 137 часов 15 минут.
Таким образом, общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО за 2007 г. составила по всем видам технологического оборудования всего 401 час.
Потери от простоев в 2007 году составили:
Всего потери от простоев
- в 1 квартале 2007 года составили 6048 тонн;
- во 2 квартале 2007 года составили 30202 тонны;
- в 3 квартале 2007 года составили 22831 тонн и в 4 квартале 2007 года составили 43908 тонн.
Всего за 2007 год потери составляют 102989 тонн угля.
Общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО за 2008 г. составила по кварталам года:
- в 1 квартале 2008 года составила 34 часа 25 минут;
- во 2 квартале 2008 года составила 17 часов.
- в 3 квартале 2008 года составила 63 часа 15 минут.
- в 4 квартале 2008 года составила 67 часов 45 минут.
Таким образом, всего общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО за 2008 г. составила по всем видам технологического оборудования 182 часа 40 минут.
Потери от простоев в 2008 году составили:
- в 1 квартале 2008 года составили 9511 тонн;
- во 2 квартале 2008 года составили 18196 тонн;
- в 3 квартале 2008 года составили 21240 тонн;
- в 4 квартале 2008 года составили 15723 тонн.
Всего за 2008 год потери составляют 64670 тонн угля.
Анализ аварийности оборудования за 2008 год в целом по шахте по сравнению с 2007 годом показывает, общее время простоя оборудования снизилось на 219 часов за счет снижения аварийности на магистральных ленточных конвейерах и проходческих комбайнах.
По ленточным конвейерам аварийность снизилась, а количество часов простоя магистральных ленточных конвейеров уменьшилось на 69 часов по сравнению с 2007 годом. Существенное снижение показателей аварийности на магистральных ленточных конвейерах, по-видимому, связано с не загруженностью работой и не выполнением плановых объемов среднемесячных нагрузок на добычные участки шахты.
Потери по сравнению с 2007 годом снизились на 38319 тонн.
Все выше изложенное позволяет объединить основные причины простоев в следующие группы:
1) низкое качество самого оборудования;
2) низкое качество запасных частей;
3) низкое качество ремонтного обслуживания;
4) недостаточно квалифицированный эксплуатирующий персонал;
5) неэффективная организация ремонтных работ;
6) недостаточная обеспеченность запасными частями;
7) слабая мотивация.
3. МЕТОДОЛОГИЯ ФОРМИРОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СЕРВИСА ГШО НА УГЛЕДОБЫВАЮЩЕМ ПРЕДПРИЯТИИ
3.1 Планово-предупредительная система ТОР
Действующая в настоящее время в угольной промышленности планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта оборудования устанавливает:
- виды и регламенты технического обслуживания и плановых ремонтов;
- номенклатуру основной нормативно-технической документации;
- необходимые для планирования ремонтные нормативы;
- принципы организации технического обслуживания и плановых ремонтов;
- принципы организации смазочно-эмульсионного хозяйства;
- принципы организации учета и движения оборудования;
- методы учета и контроля за соблюдением действующих правил и норм по техническому обслуживанию, ремонту и эксплуатации оборудования.
Сущность планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта оборудования угольных шахт состоит в планируемом выполнении установленных видов технического обслуживания и плановых ремонтов, объемы которых определяются фактическим техническим состоянием сборочных единиц и оборудования в целом.
Службы шахт, эксплуатирующих оборудование, а также предприятия, занятые ремонтом оборудования шахт, должны быть укомплектованы эксплуатационным, обслуживающим и ремонтным персоналом, соответствующим по численности и квалификации действующим в отрасли нормативным документам.
Оборудование должно подвергаться техническому обслуживанию и ремонту в соответствии с планами и установленными периодичностью и продолжительностью.
Основным нормативно-техническим документом, определяющим порядок проведения технического обслуживания и текущего ремонта, является эксплуатационная документация, разрабатываемая в соответствии с ОСТ 12.44.024-76 «Изделия угольного машиностроения. Порядок разработки эксплуатационных документов».
3.2 Существующие система и стратегии ТОР
В настоящее время для основного ГШО установлены четкие регламентные сроки проведения различных работ по ТОР, и задача персонала, занятого обслуживанием оборудования, строго их выдерживать.
В справочнике [7] указана периодичность работ основного транспортного оборудования - ленточных и скребковых конвейеров. Однако эти сроки установлены без учета фактического режима эксплуатации оборудования и его нагрузки. Поэтому персонал шахт должен корректировать объем работы. Причем эта корректировка не должна затрагивать обязательные работы по ТО, РО и т.д., а в большей степени касаться операций, связанных с заменой деталей.
Плановые предупредительные замены деталей (узлов) ГШО являются одной из самых важных и эффективных операций ТОР, если, конечно, решение о замене основано на учете объективных признаков, характеризующих фактическое техническое состояние детали (узла) или на допустимом по времени или нагрузке интервале эксплуатации оборудования.
Установление этих признаков или определение допустимого временного (или нагрузочного) интервала работы детали (узла) до плановой замены требует большого предварительного анализа процесса потери работоспособности оборудования, а также учета комплекса экономических, надежностных и безопасных факторов.
В настоящее время периодичность плановых работ по ТОР ГШО устанавливается на основе отраслевых норм или заводских инструкций. Ряд работ, в основном связанных с обслуживанием электрооборудования (пускатели, электродвигатели и др.), регламентируется нормами Правил безопасности и Правил технической эксплуатации. Значительное место при определении периодичности и объема работ по ТОР реально занимает и интуиция персонала.
Учитывая всю сложность эксплуатации подземного оборудования и значительный разброс в скорости потери работоспособности горных машин, исключить (или запретить) этот подход к построению ТОР пока нельзя, хотя, безусловно, только персонал, имеющий высокую квалификацию и длительный опыт работы, может без больших потерь использовать этот прием. Более того, как будет показано ниже, использование интуиции персонала при после осмотровой стратегии в ряде случаев оправданно.
Наиболее эффективно устанавливать периодичность работ по ТОР на основе аналитических расчетов с учетом критерия цели и технического состояния оборудования, чтобы наверняка обеспечить поддержание заданных параметров его безотказности и восстанавливаемости.
Скорость изнашивания деталей горной машины, даже одинаковых, порой бывает неодинаковой. Она зависит от многих факторов, в том числе от условий эксплуатации машины (наличия влаги, пыли, кислотности и др.).
Наработку элемента (узла) машины от момента его установки на машину до предельного износа, при котором может возникнуть угроза аварии, снижения эффективности или безопасности эксплуатации, принято называть ресурсом работы данного элемента (узла).
Наработку горной машины от момента начала ее эксплуатации до первого капитального ремонта называют ресурсом машины до первого капитального ремонта.
Ресурс может быть выражен как в единицах времени (например, ресурс механизированной крепи выражается в часах), так и в единицах выпускаемой продукции (ресурс очистных комбайнов и скребковых конвейеров выражается в тысячах тонн соответственно отбитого в забое или доставленного из забоя угля).
Ресурс горной машины непосредственно связан со сроками службы машин и их элементов, которые являются важнейшими ремонтно-нормативными показателями (нормативами) и служат исходными данными для разработки графиков ремонтов, заявок на запасные части, штат ремонтных рабочих и т.д.
Другими важными ремонтными нормативами являются межремонтный период и ремонтный цикл.
Для обеспечения ритмичной работы предприятий угольной промышленности и планомерного выполнения ремонтов установлены нормы использования горношахтного оборудования.
Таблица 9 – Нормы использования (%) горношахтного оборудования
| Оборудование | Работа | Ремонт | Резерв |
| Крепи механизированные Очистные комбайны Струговые установки Скребковые конвейеры | 80 65 75 80 | 20 17 25 10 | - 18 - 10 |
В зависимости от принятого принципа определения периодичности плановых предупредительных замен и заданной цели ТОР могут использоваться различные стратегии. В настоящее время выделяют семь основных стратегий замен.