Помимо набора грамотных специалистов, необходимо модернизировать фасовочный автомат. Автоматизировав данное оборудование: уменьшатся простои, сократится процент брака, т.к. на данный момент по причине частых неполадок в работе расфасовочного автомата (ОАО «Смолевичский молочный завод» имеет два таких автомата) из-за долгого поиска наладчиками причин поломки и наладки оборудования аппаратчики не вырабатывают восьмичасовой рабочий день, а брак молока и пленки на сегодняшний день составляет 5%.
3.5 Совершенствование технических факторов производственного процесса
На данный момент установка новых фасовочных автоматов не представляется возможным, а модернизация не повлечет за собой больших капиталовложений. Предложение по повышению эффективности работы данного оборудования заключается в установке компьютерного регулирования розлива молока. При поломке компьютер выдаст сведения об ошибки и сообщит в чем причина, что сократит время на поиск. Также о выходе брака будет сообщаться заблаговременно, и отключение автомата будет происходить автоматически.
С модернизацией оборудования увеличится объем производства, снизится процент брака.
Рассмотрим распределение простоев в таблице 3.6.
Таблица 3.6 - Данные по простоям за 2008 г.
| Показатели | План | Факт |
| Производство, т | 700650 | 583200 |
| Календарное время, ч | 8760 | 8760 |
| Капитальный ремонт, ч | 110 | - |
| Текущий ремонт, ч | 770 | 780 |
| Текущие простои, ч | 960 | 960 |
| Фактическое время, ч | 6920 | 7020 |
Потери от простоев составляют: 780+960=1740 ч
За год потери от простоев: 1740/24∙30=117450 т
30 – среднесуточная переработка молока.
Далее в таблице 3.7 показаны затраты на модернизацию фасовочного автомата.
Таблица 3.7 - Затраты на модернизацию фасовочного автомата.
| Статьи расходов | Стоимость за год, р. |
| 1 | 2 |
| Подрядчики (1 чел.) | 840 000 |
| Услуги программиста | 1 500 000 |
| Покупка установки | 6 000 000 |
| Оборудование для модернизации | 2 000 000 |
| Установка компьютерного регулирования розлива молока | 1 100 000 |
| Итого | 11 440 000 |
Т.к. ОАО «Смолевичский молочный завод» имеет два фасовочных автомата, то затраты на модернизацию составят 22 880 000 млн. р., для сравнения отметим, что потери из-за брака составляют 20 т молока в месяц из них пяти тонн составляет непоправимый брак. Очевидный экономический эффект лишь по экономии сырья составит 4 000 000 млн. р.
Основной источник денежных накоплений предприятий — выручка от реализации продукции, а именно та ее часть, которая остается за вычетом материальных, трудовых и денежных затрат на производство и реализацию этой продукции. Поэтому важная задача каждого хозяйствующего субъекта — получить больше прибыли при наименьших затратах путем соблюдения строгого режима экономии в расходовании средств и наиболее эффективного их использования.
Итак, прибыль как основная форма денежных накоплений представляет собой разницу между выручкой от реализации по соответствующим ценам и полной себестоимостью. Отсюда рост прибыли зависит прежде всего от снижения затрат на производство продукции, а также от увеличения объема реализованной продукции.
Для большей ритмичности работы предприятия, необходимо весьма тщательно распределить годовой объём производства продукции с учетом: установленных сроков и объёмов поставки продукции, наращивания выпуска продукции за счет прироста и лучшего использования основных фондов.
Требуется вложение значительных средств на модернизацию старого и установку нового оборудования.
Увеличение выпуска продукции достигается за счет более полного использования производственной мощности предприятия, так как при наращивании объёмов производства увеличивается только переменная часть затрат рабочего времени, а постоянная остается без изменения. В результате затраты времени на выпуск единицы продукции уменьшаются.
Сокращение затрат труда на производство продукции можно достичь путем интенсификации производства, повышением качества продукции, внедрением комплексной механизации и автоматизации производства, усовершенствованием техники и технологии производства, сокращением потерь рабочего времени за счет улучшения организации производства и обеспечения бесперебойного материально-технического снабжения.
Резервами снижения себестоимости продукции являются: увеличение объема производства товарной продукции за счет более полного использования производственной мощности предприятия, сокращение затрат на производство товарной продукции за счет повышения уровня производительности труда, экономное использование сырья, материалов, топлива, энергозатрат, оборудования, сокращение непроизводительных расходов, производственного брака, расходов на содержание основных средств за счет реализации или передачи основных средств в долгосрочную аренду и списание ненужных, лишних неиспользованных зданий и машин.
Как было отмечено раньше, ОАО «Смолевичский молочный завод» необходимо внедрять новые технологии, особенно это касается производства творога.
Интерес к творогу как к национальному полезному и питательному продукту наряду с массированной рекламой отечественных и импортных творожных изделий повлек за собой увеличение объемов его производства. Это, в свою очередь, повлияло на закупки и производство традиционного технологического оборудования для получения творога, специального оборудования для изготовления творожных изделий и зерненого творога, а также приспособленного в основном из сыроделия оборудования.
Проведенный специалистами предприятия анализ способов получения творога в соответствии с его потребительскими показателями показал, что при выработке творога на большинстве видов оборудования, использующего интенсификацию длительных технологических операций, продукт существенно отличается от творога, выработанного традиционным способом.
Для удовлетворения увеличивающегося спроса именно в твороге как национальном продукте предлагаю модернизировать оборудование, наиболее соответствующее для получения «традиционного» творога.
Основу разработанной технологической линии составляют закрытый горизонтальный творожный коагулятор (типоряд 1,25, 2,5, 3, 5 м3) и установка обезвоживания и прессования творожного сгустка.
Существующая традиционная технология [14] предусматривает получение сгустка при температуре до 40 °С. Охлаждение в процессе самопрессования и прессования до 12 °С из-за низкой теплопроводности творога длится от 1,5 до трех часов, поэтому очень актуально понижение температуры полученного сгустка в резервуаре. Кроме того, согласно исследованиям для повышения активности процесса синерезиса рекомендуется сразу после разрезания сгустка понижать его температуру до 12–14 °С. Это позволяет добиться более эффективного выделения сыворотки, а также сократить длительность процессов самопрессования и прессования до 0,8–1,5 ч.
Результаты этих исследований легли в основу технического задания на конструкцию. Закрытый горизонтальный творожный коагулятор в сечении представляет собой «дубль О». Он имеет два вала с независимыми приводами и унифицированную рубашку нагрева/охлаждения, позволяющую повысить эффективность теплообмена в 1,5 раза по сравнению с традиционными емкостными аппаратами. Благодаря форме резервуара глубина заполнения относительно невелика, в то же время рубашка имеет большую теплообменную площадь, что способствует качественному теплообмену и перемешиванию всего объема продукта. Для бережного обращения со слабым творожным сгустком мешалки работают не в режиме вращения, а в режиме качания навстречу друг другу.
Режущие лиры, расположенные в верхней части резервуара, взаимодействуют со сгустком только в режиме разрезки, производя несколько оборотов с очень малой скоростью. Согласно исследованиям установлено, что оптимальным является размер кубиков калье 4×5 см против традиционного 2×2 см. Это позволяет получать творог более пластичной и нежной консистенции при соблюдении стандартных показателей по содержанию жира и влаги в готовом продукте со снижением продолжительности последующего синерезиса на 20%. Результаты этих исследований отражены в конструкции режущей лиры.
В резервуаре предусмотрено частичное удаление сыворотки после разрезки сгустка в автоматическом режиме с использованием ИК−датчиков.
Установка обезвоживания и прессования творожного сгустка разработана для проведения процессов самопрессования, окончательного отделения сыворотки и охлаждения продукта.[20] Отделение сыворотки происходит путем самопрессования без дополнительного механического воздействия, при многократном переваливании сгустка на бесконечной ленте фильтрующего барабана. Как отмечено, на конструктивные особенности оборудования для производства творога влияет процесс охлаждения, позволяющий в значительной степени замедлить физико−химические и биологические изменения в твороге. При этом наиболее полно должны быть сохранены качественные показатели, особенно консистенция. Поэтому параллельно с процессом самопрессования идет процесс охлаждения с помощью специальной рубашки.