На заводе "Капролактам" работает единственная в мире крупнотоннажная установка получения хлора, эксплуатирующаяся на открытом воздухе в северных широтах. 14 сотрудников предприятия в различные годы были отмечены Государственными премиями СССР в области науки и техники [27].
Примером может стать так же компания ОАО «ЛУКойл», где нефтяной бизнес динамично развивают не только увеличением добычи, но и за счет регистрации своих прав на нововведения и инновации.
В 2004 году в Перми был введен в эксплуатацию уникальный комплекс глубокой переработки нефти, позволяющий ЛУКОЙЛУ производить дизельное топливо в соответствии со стандартом ЕВРО-4. Это первый подобный комплекс в России и седьмой – в мире. К 2007 году не менее 50% моторных топлив, выпускаемых на заводах ЛУКОЙЛа, будет соответствовать стандарту ЕВРО-3 [24].
Высокопроизводительное оборудование, снижение издержек и совершенствование организации производства
Примеров интенсивного пути концентрации производства в агрегатной, технологической и заводской формах много как на предприятиях в России, так и за рубежом. Химическая отрасль на протяжении последних лет активно развивается. Например, под руководством управляющей компании ОАО «СИБУР Холдинг» на ООО «Томскнефтехим» проводится модернизация производства, внедряются новые технологии. Руководство ОАО «СИБУР Холдинг» считает повышение эффективности существующего производства и управление издержками чрезвычайно важными стратегическими направлениями, наряду с безусловно необходимыми процессами технического перевооружения и модернизации производства. Это обусловлено требованиями рынка, когда конкурентное преимущество будет иметь тот, у кого себестоимость продукции ниже. По указанию президента ОАО «СИБУР Холдинг» А.В.Дюкова на предприятиях холдинга запускается программа по оптимизации производства, одним из них стал ООО «Томскнефтехим».
Цель действующей Программы – разработка предложений по оптимизации производства с экономическим эффектом. Для реализации Программы ОАО «СИБУР Холдинг» привлек консультантов из компании «Пауэр Менеджмент Холдинг», имеющей опыт реализации подобных проектов на предприятиях энергетики, металлургии, машиностроения и нефтехимии. Консультанты помогают организовать работу и внедрить систему повышения эффективности производства и снижения издержек на постоянной основе. На первом этапе консультанты организоваи знакомство с работниками предприятия и выбрали лучших – тех, кто непосредственно будет работать над реализацией Программы. Из их числа были созданы временные рабочие группы (ВРГ) на период до 1 сентября 2006 года.
Для выполнения задач по Программе и достижения поставленных перед предприятием целей в каждом подразделении с 14 июня 2006 года были сформированы экспертные группы (ЭГ). На ООО «Томскнефтехим» разработано и утверждено «Положение о реализации программы «Повышение эффективности производства и снижение издержек».
Реализация постоянно действующей системы повышения эффективности производства и снижения издержек на всех предприятиях ОАО «СИБУР Холдинг» позволит оптимально управлять издержками, снизить себестоимость продукции и повысить её конкурентоспособность на рынке [19].
Интересен пример компании ООО "Карпатнефтехим" (Ивано- Франковская область, Украина), которая входит в состав группы «ЛУКойл-Нефтехим». По предварительным прогнозам 2006 года она рассчитывает выработать более 107 тысяч тонн полиэтилена при проектной мощности 100 тысяч тонн.
За 9 месяцев текущего года предприятие выпустило 90 тыс. тонн полиэтилена. Объем производства этого полимера в 2005 году составил 105 тыс. тонн.
В течение 2005-2006 годов на производстве был проведен ряд мероприятий, позволивших оптимизировать работу установки по выпуску полиэтилена. В частности, во время плановых профилактических ремонтов были усовершенствованы отдельные проектные узлы, что позволило снизить затратную норму этилена с 1,025 до 1,019 тонны на 1 тонну получаемого полиэтилена, а также снизить использование электроэнергии с 0,44-0,46 до 0,435 тыс. кВт/ч. на одну тонну продукта.
В результате проведенных работ достигнуто уменьшение производства неспецификационного полиэтилена и его отходов с 46,8 до 0,25 кг на 1 тонну продукта [15].
Кроме того, начиная с 1 января 2007 года, компания "Карпатнефтехим" рассчитывает ежесуточно выпускать не меньше 150 тонн хлора. Об этом сообщил руководитель ООО "Карпатнефтехим" Сергей Чмыхалов на техническом совещании по вопросам выполнения мероприятий по улучшению технического состояния оборудования и повышение эффективности работы цехов из производства хлора и каустической соды и редкого хлора.
Необходимость наращения объемов выпуска этого продукта связана с несколькими причинами, в частности, дефицитом хлора на предприятиях Румынии и Российской Федерации, которые поставляют этот продукт "Карпатнафтохиму", нестабильным качеством поставляемого продукта, а также увеличением закупочной стоимости хлора.
С целью увеличения производства хлора на предприятии будут проведены работы по обновлению и замене оборудования. В настоящее время производство выпускает ежесуточно 120-130 тонн хлора [21].
А вот на Нефтехимическом заводе (НХЗ) ОАО «СИБУР-Нефтехим» в Кстове запущены в эксплуатацию две новые печи пиролиза углеводородного сырья F-120 и F-130. Пуском этих печей компания «СИБУР-Нефтехим» завершила реализацию второго этапа инвестиционной программы «2 + 3 + 4».
Данная инвестпрограмма, разработанная в 2004 году, предусматривает поэтапный ввод в эксплуатацию новых объектов на предприятиях ОАО «СИБУР-Нефтехим». В 2004 году были запущены в эксплуатацию товарно-сырьевая база сжиженных углеводородов и печь пиролиза углеводородного сырья F-110 на НХЗ в Кстове. В 2005 – 2006гг. была проведена реконструкция Завода окиси этилена и гликолей в Дзержинске и теперь запущены в эксплуатацию печи пиролиза F-120 и F-130 в Кстове. Эти события так же являются ярким примером интенсивной заводской или технологической концентрации.
Таким образом, за 2,5 года на ОАО «СИБУР-Нефтехим» реализованы пять серьезных инвестиционных проектов («2 + 3»), оставшиеся «4» проекта требуют более серьезных капитальных вложений и рассчитаны на перспективу.
Новые печи пиролиза F-120 и F-130 относятся к последнему поколению технологического оборудования подобного типа. Они были разработаны и изготовлены голландской фирмой «Кей-Ти-Ай» («KTI») в первой половине 1990-х годов. Тогда же печи F-110, F-120 и F-130 были поставлены на предприятие (в то время НХЗ входил в состав АООТ «НОРСИ»). Однако монтаж новых печей был отложен из-за финансовых трудностей, которые испытывал завод.
Тепловой КПД новых печей пиролиза составляет примерно 95%. Мощность каждой из них – 24 тонны сырья в час. Температурный режим - от 810 градусов (так называемый «мягкий» режим) до 880 градусов по шкале Цельсия.
По своей конструкции новые печи пиролиза углеводородного сырья существенно отличается от чехословацких печей пиролиза, работающих на НХЗ с 1981 года. Новые печи - однокамерные, с подовыми горелками. Каждая из них перерабатывает 24 тонны продукта в час, в то время как старые две двухкамерные печи перерабатывают не более 20 тонн продукта в час. При этом новые печи имеют более высокий температурный режим и большую производительность.
Новые печи пиролиза оснащена современной автоматизированной системой управления японской фирмы «Йокогава» («Yokogawa»), что упрощает процесс контроля за производством и повышает надежность эксплуатации.
Как и старые печи пиролиза, печи F-120 и F-130 работают как на жидком, так и на газообразном сырье. В отличие от них новые печь имеют встроенный пароперегреватель, что позволяет более полно использовать температуру отходящих газов, они также имеют новый тип змеевика, горелок и т.д. Все эти конструктивные изменения в совокупности обеспечивают существенную экономию сырья, повышают селективность отбора продукта – позволяют добиваться более высокого выхода ценных компонентов этилена, пропилена, бензола. Кроме того, новые печи обеспечивает существенно большую экологичность процесса пиролиза за счет снижения выброса вредных ингредиентов в атмосферу и снижения температуры дымовых газов.
Пуск в эксплуатацию печей пиролиза F-120 и F-130 являются важным этапом реализации программы по увеличению мощности НХЗ сначала до 360 тыс., затем – до 430 тыс. тонн этилена в год, что позволит обеспечить сырьем проектируемое производство ПВХ. Такие нововведения – ярчайший пример агрегатной концентрации, еще раз доказывающий, что интенсивный путь развития во много эффективнее экстенсивного [20].
Подобным примером может стать ОАО "НАК Азот" (г. Новомосковск, входит в МХК "Еврохим") приступивший к работам по реконструкции цеха сложных минеральных удобрений (СМУ).
Реконструируемый цех СМУ работает с 1969 года. За время эксплуатации оборудование практически полностью выработало свой ресурс.
Проект реконструкции предусматривает создание производства кальций- аммиачной селитры (CAN) с содержанием азота не более 28%. Данный продукт является невзрывоопасным, и считается одним из самых высокоэффективных универсальных азотных удобрений, пригодных для применения на всех почвах и под все сельскохозяйственные культурные растения, отмечается в сообщении.
В рамках проекта, реализация которого будет продолжаться в течение 2007 года, планируется модернизировать три технологические цепочки грануляции, сушки, рассева с заменой грануляционных барабанов, смонтировать узел концентрирования раствора нитрата аммония и провести реконструкцию линии охлаждения готового продукта.