| Технологические этапы | 1995 | 1996 | 1997 | 1998 |
| ЭСПЦ-2:Выплавка | 88,3 | 91,58 | 96,73 | 96,58 |
| Внепечная обработка | 90,1 | 93,25 | 97,93 | 97,88 |
| Разливка | 91,3 | 95,32 | 98,01 | 97,85 |
| СПЦ-1 | 88,3 | 94,40 | 98,36 | 84,20 |
Увеличение нарушений по технологии в ЦОиМ обусловлено ужесточением требований к окисленным окатышам по основности и массовой доле закиси железа, введением аттестации МОК по каждой установке.
Основные нарушения технологии – не выдерживается давление воды в зоне вторичного охлаждения МНЛЗ, температура металла, скорость разливки, время охлаждения металла под колпаком.
Мероприятия по улучшению качества производимой продукции
Комплекс мероприятий по повышению качества продукции на комбинате разделяется на две группы, одну из которых составляют вопросы технического и технологического направлений, а другую – контрольные, организационные, вопросы подготовки нормативно-технической документации.
Разработку и совершенствование производственных процессов осуществляет техническое управление в соответствии с планом НИР, утвержденным главным инженером.
По каждой работе руководители работы составляют рабочие планы проведения исследований с указанием методики проведения, этапов работы, сроков выполнения и ответственного исполнителя.
Выполнение плана контролируется еженедельно техническим директором и раз в квартал главным инженером с оформлением протоколов.
В целях повышения качества продукции были проведены следующие экономически и технологически обоснованные мероприятия (1995 год – 9 мероприятий, 1996 г.- 11, 1997 г. – 8, 1998 г.- 17), (затраты за 1995 г. на их осуществление приведены в таблице):
- производство офлюсованных окатышей в отделении окомкования, что позволило повысить их физико-механические характеристики, улучшить восстановимость в печах металлизации, понизить расходы концентрата, бентонита, природного газа в отделении металлизации и извести в ЭСПЦ-2;
- перевод шахтных печей отделения металлизации на высокотемпературную технологию, что снизило склонность окатышей к возгоранию, повысило механическую прочность окатышей, увеличило выход экспортных окатышей, снизило расход природного газа на 2,4 м3 на тонну, повысило производительность шахтных печей на 7%;
- ввод в ЭСПЦ-2 трайбаппаратов для подачи в жидкий металл проволоки с порошкообразным наполнителем, что позволило производить металл с регламентированным содержанием алюминия и серы и выполнить заказы зарубежных фирм, производящих детали методом горячей штамповки с последующей механической обработкой;
- ввод в ЭСПЦ-2 в работу двух агрегатов комплексной обработки стали, позволило снизить содержание включений и газов в металле (массовой доли азота и кислорода на основном качественном сортаменте), что позволило производить металл с содержанием азота и кислорода не более 0,009 и 0,025% соответственно;
- использование окалины сортопрокатного цеха при производстве окисленных окатышей позволило снизить расход концентрата на 8,5 кг на тонну без ухудшения их качества;
- изменение режимов раскисления стали, повысило стабильность режимов разливки, что обеспечило снижение технологической обрези от 5 до 32 кг/т для различных сталей;
- изменение режимов водоохлаждения НЛЗ и амплитуды колебаний на УНРС улучшило качество поверхности проката, что обеспечило снижение количества плавок низколегированных марок стали, дорабатываемых после обточки на 6,4%-12,6%;
- внедрение дифференцированных режимов термообработки обеспечило снижение брака УЗК на 0,4%;
- внедрение новой калибровки валков при производстве круга 100-120 мм и 150-160 мм позволило улучшить качество поверхности проката низколегированных марок стали, а также привело к снижению трудозатрат при отделке проката и снижению брака по поверхностным дефектам;
- внедрение технологии совместного измельчения металлосодержащих отходов возврата окисленных и металлизованных окатышей. Это позволило в сравнении с 1996 годом снизить на 5,1 кг/т расход концентрата, всего 12,3 тыс.т; снизить расход окисленных окатышей на металлизованные на 10 кг/т, всего 17,3 тыс.т; сэкономить 11,4 м3/т природного газа. За 1997 год по сравнению с 1996 удельный расход огнеупоров был снижен на 5,654 кг/т, всего сэкономлено 9350 тонн; расход меди на кристаллизаторы снижен в 2,5 раза. Техобрезь снижена на 1,94 кг/т и на обрези сэкономлено 3210 тонн литой
- в СПЦ-1 введен участок для осмотра и выборочной зачистки металла на участке обточки, внедрены подвесные наждачные зачистные машины на обводном рольганге, оптимизированы тепловые режимы нагрева металла, применены калибры с меньшими припусками под обточку, что позволило сэкономить в сравнении с 1996 годом 3400 тонн литой заготовки за счет снижения норм расхода на 2,4 кг/т с 1073,15 до 1070,75 кг/т;
- в цехе обжига извести освоили производство товарной гидратной извести. Потребителям отгружено 250 тонн такого продукта по цене 1,5 тыс.руб за тонну;
За последний 1998 год были внедрены следующие основные мероприятия, направленные на улучшение качества:
В Э С П Ц:
- усовершенствована технология доводки плавки во всех дуговых печах за счет использования экспресс-анализаторов углерода и водорода;
- увеличен объем стали, обработанной АКОС, с 70 до 86.3%;
- повышена стойкость сталеразливочных ковшей 44.4 до 46.2 плавок, промежуточных ковшей – с 4.5 до 4.8 плавок за счет внедрения дифференцированной футеровки (снижены затраты на импортные ковшевые огнеупоры с 5.73 до 4.82 доллара за тонну);
- повышена стойкость стен дуговых печей с 156 до 260 плавок и снижен расход заправочных материалов с 18 до 12.6 кг/т за счет внедрения импортной огнеупорной керамики для их футеровки;
- освоена разливка через погружаемые корундографитовые стаканы;
- освоено мягкое вторичное охлаждение заготовки усовершенствованными коллекторами и системой КИП на МНЛЗ-2;
- повышена стойкость кристаллизаторов с 83.5 до 91.9 плавок за счет замены всех кристаллизаторов на щелевые.
Все это позволило повысить средний вес плавки с 142 до 147 т., снизить брак с 0.84 до 0.66%, снизить технологическую обрезь с 25.56 до 23.29 кг/т, повысить выход годного с 95.73 до 96.41%, снизить расход огнеупоров на 2821 т., заправочных материалов на 3834 т.
В С П Ц - 1:
- совместно с ЭСПЦ внедрен комплекс технических и технологических мероприятий по освоению и производству 132 новых марок стали, в том числе 131 на экспорт;
- внедрена совместно с УАМ автоматизированная система сквозного слежения за заказами ЭСПЦ-СПЦ-1;
Это позволило снизить расход металла на прокат с 1070.15 до 1067.07 кг/т, брак – с 0.065 до 0.040%, уменьшить расход металла на прокат на 4037 т.
В У Г М:
- внедрен комплект специальных приспособлений для гибки металла водоохлаждаемой арматуры для ДСП-150 с ультразвуковым контролем качества сварных швов стыковых труб;
В У Г Э:
Внедрены технические мероприятия, за счет чего снижены сброс кислорода в атмосферу с 13.5 до 4.9%, подпитка теплосети (потери) водой – с 36 до 24 т/ч, расход электроэнергии на производство кислорода – на 20%, на производство сжиженного воздуха – на 18%.
Оценка эффективности внедрения системы качества
Система качества и ее сертификация потребовали следующие дополнительные затраты, которые приведены в таблице 2.14. вместе с другими затратами на повышение качества в период 1994-1995 гг.
Таблица 2.14. Затраты на систему качества, сертификацию, повышение качества металлопродукции на ОАО ОЭМК за 1994-1995 гг.
| Наименование | Затраты | |
| Человеко-часов | Тыс. руб. | |
| 1 | 2 | 3 |
| Разработка руководства по СОК и 30 стандартов СТП, ревизии цехов перед сертификацией, чел/час | 4844 | 34672 |
| Договор на сертификацию с фирмой ТЮФ, курс марки 3000 рублей/марка, ДМ | 67300 | 201900 |
| Договор на методич. Помощь с ЦНИИЧМ, тыс.руб | 5000 | 5000 |
| Учеба на фирме ТЮФ, ДМ | 9000 | 27000 |
| Обучение на комбинате начальников цехов, отделов, ИТР, чел/час | 472 | 3691 |
| Продолжение таблицы 2.14. | ||
| Аудиты стандартов СОК за 1995 год, чел/час | 750 | 8522 |
| Закупка 4-х трайбаппаратов для ввода порошковой проволоки, тыс.руб | 250673 | 250673 |
| Монтаж 4-х трайбаппаратов, тыс.руб | 39572 | 39572 |
| Затраты на закупку порошковой проволоки, расход за 1995г.-800т.,тыс.руб | 9680000 | 9680000 |
| Закупка 2-х АКОСов курс марки 3000 руб/марка,тыс.ДМ | 23808 | 71424000 |
| Монтаж АКОСов, тыс.руб | 33572 | 33572 |
| Итого: тыс.руб | - | 81708602 |
Как видно из таблицы 2.14. общие основные затраты на повышение качества металла комбината за 2 года – 1994 и 1995 гг. составили 81,7 млр. руб, причем 81,4 млр. руб (99,6%) составляют затраты на закупки и монтаж АКОСов, трайбаппаратов и порошковой проволоки. Дополнительные затраты на сертифицированную систему качества комбината составили 0,4% от общих – 280,7 млн. руб, причем 201,9 млн. руб (71.9%) составили затраты на договор по сертификации с фирмой ТЮФ.
Таким образом, после того как предприятие сертифицировало СК, приоритетной целью стало повышение ее эффективности.
Одним из основных методов оценки функционирования являются внутренние проверки СК. На ОЭМК создана и действует эффективная система проведения внутренних аудитов. При оценке деятельности подразделений и предприятия в целом главным критерием является соответствие их деятельности требованиям документации СК и стандарта ИСО 9002.
Итоги внедрения системы обеспечения качества:
1. система обеспечения качества получила сертификат ТЮФ Берлин-Бранденбург. Сертификат ТЮФ имеет авторитете в Европе и мире. Получение этого сертификата характеризует фирму как серьезного партнера и расширяет возможности для заключения разного рода контрактов.
2. улучшились качественные показатели работы комбината, усложнен его сортамент.