Анализ нормирования труда позволяет выявить конкретные резервы роста производительности труда. К мероприятиям по совершенствованию нормирования труда относятся:
- сокращение численности рабочих, не выполняющие нормы выработки;
- обеспечение оптимальной и равной напряженности норм труда;
- увеличение охвата нормированием труда всех работников предприятия;
- пересмотр норм при осуществлении организационно – технических мероприятий и аттестация рабочих мест;
В условиях неритмичного увеличения объемов производства, освоения сборки новых моделей КИА поддерживался достаточно высокий уровень нормирования труда в основных цехах.
Таблица 6
Средние показатели нормирования
| № | Показатели | 2005 год | 2006 год | Изменение | Темп роста,% |
| 1 | Средний процент выполнения норм выработки основными рабочими–сдельщиками | 125,3 | 131,7 | 6,4 | 105,1 |
| 2 | Процент рабочих, не выполняющих нормы выработки к явочной численности | 24,0 | 17,4 | -6,6 | 72,5 |
| 3 | Средний разряд работ | 3,57 | 3,93 | 0,36 | 110 |
| 4 | Средний разряд рабочих | 3,14 | 3,14 | 0,0 | 100,0 |
При достаточно высоком среднем проценте выполнения норм выработки количество рабочих-сдельщиков к явочной численности, не выполняющих нормы составляет 17,4 %, но, тем не менее, средний процент выполнения норм выработки основными рабочими увеличился 6,4 %. Данные отражены в таблице 6. Основными причинами невыполнения норм выработки является низкий уровень квалификации, отставание среднего разряда рабочих от среднего разряда работ. В течение отчетного периода изменение трудоемкости в целом по моделям «ИЖ» произошло в сторону снижения в результате изменения конструкции, технологических процессов, выполнения плана ОТМ.
С 2004 года происходило поэтапное снижение оплатной трудоемкости до технологической. В 2005 году разница между оплатной трудоемкостью и технологической сократилась, вследствие этого удельный вес пересмотренных норм снизился.
В течение 2005 года было продолжено техническое нормирование технологических процессов основного производства. Снижение количества вновь рассчитанных норм времени с 5805 за 2005 год до 4195 за 2006 год объясняется проведением в 2005 году нормирования операций входного контроля режущего инструмента. Проведение мероприятий по минимизации издержек производства и изменения норм трудоемкости только после расчета экономического эффекта, привели к снижению пересчитанных норм в сторону увеличения трудоемкости. В течение 2005 года было охвачено хронометражем в целом по заводу 650 операций. Результатом выявления излишней трудоемкости по цеху сварки кузовов Иж-2715 стало проведение хронометражных наблюдений на 238 операциях и перерасчету норм времени на 39 операциях со снижением трудоемкости. В целях оптимизации трудовых процессов был осуществлен перевод ведения пооперационных трудовых нормативов с ЭВМ в отделе 367 (ВЦ) на ПК в отделе 305, позволяющий отделу организации труда и заработной платы непосредственно изменять пооперационные трудовые нормативы, выполнять их корректировку, самостоятельно осуществлять просмотр справочников.
Таблица 7
Состояние нормирования труда на производстве
| 2005г | 2006г | Рост (%) | |
| Количество действующих норм по основным цехам | 34406 | 31279 | 90,9 |
| В том числе ТОН | 34224 | 31106 | 90,9 |
| То же в % | 99,5 | 99,4 | 99,9 |
| Количество действующих норм по вспомогательным цехам | 19113 | 18913 | 98,9 |
| В том числе ТОН | 11974 | 11278 | 94,2 |
| То же в % | 62,6 | 59,6 | 95,2 |
| Удельный вес рабочих сдельщиков основных цехов, работающих по ТОН % | 91,0 | 95,2 | 104,6 |
| Удельный вес рабочих сдельщиков вспомогательных цехов, работающих по ТОН % | 76,1 | 78,9 | 103,7 |
| Количество пересмотренных норм | 6054 | 6056 | 100 |
| В том числе в сторону повышения | 3905 | 2305 | 59,0 |
Количество действующих норм по основным цехам ниже предыдущего периода за счет снятия с производства автомобиля ВАЗ-21043 и изготовления автомобиля КИА только в сборочных цехах.
Удельный вес рабочих сдельщиков основных цехов, работающих по технически обоснованным нормам, составляет 95,2% при количественном охвате ТОН - 99,4 % (табл. 7) вследствие работ по отклонениям от нормальных условий труда, которые не входят в общее количество норм, но учитываются при охвате рабочих технически обоснованными нормами.
Норма труда является конкретным выражением меры труда, т.е. доли участия каждого отдельного работника в совокупном общественном труде. Поскольку любой процесс труда протекает во времени, то рабочее время служит всеобщей мерой труда. Таким образом, нормирование труда в принципе сводится к определению необходимых затрат времени на выполнение той или иной работы.
Так как на предприятии отсутствуют прогрессивные нормативные материалы, то применяется аналитически-исследовательский метод нормирования труда. Этот метод предусматривает тщательное изучение и анализ порядка и приёмов выполнения работы, на которую необходимо установить нормы, а также существующей организации труда, его технической оснащённости и эффективности использования техники. Метод подразумевает определение затрат времени на основе наблюдений на рабочих местах с последующими замерами
Основным материалом может выступать фотография рабочего времени. [3,с.74]
При анализе эффективности использования рабочего времени фрезеровщика, при 8-ми часовой работе (или 480 мин) получилась следующая фотография рабочего времени, на основании которой получен баланс рабочего времени, представленный ниже в таблице 8.
Таблица 8
Баланс рабочего времени.
| Наименование затрат | Ин-декс | Фактический баланс | Нормативный баланс | Возмож сокращ. затрат, мин. | ||
| мин | % | мин | % | мин | ||
| Подготови- тельно-заключительное время | ПЗ | 20 | 8,3 | 20 | 4,1 | 20 |
| Оперативное время | ОП | 380 | 81,25 | 430 | 89,6 | 40 |
| Время обслуживания раб. места | ОБС | 10 | 1,7 | 5 | 1,04 | 3 |
| Время на отдых и личные надобности | ОТЛ | 10 | 3,1 | 15 | 3,1 | 0 |
| Время нерегламентир. перерывов по организ-технич. причинам | ПНТ | 30 | 4,16 | 10 | 2,08 | 10 |
| Время перерывов по вине работника | ПНД | 30 | 1,45 | 0 | 0 | 0 |
| Итого | 480 | 100 | 480 | 100 | 73 | |
Рассчитаем показатели использования рабочего времени и возможного повышения производительности труда:
1. Коэффициент использования рабочего времени:
Кисп=(Тпз+Топ+Тобс+Тнотл)/Тсм (3)
Кисп=(20+380+10+10)/480=0,87
То есть работник использует своё рабочее время на 87 %
2. Коэффициент потерь рабочего времени по организационно-техническим причинам:
Кпнт=(Тпнт+Тнр)/Тсм (4)
Кпнт=30/480=0,06
3. Коэффициент потерь рабочего времени по вине работника:
Кпнд=(Тпнд+Тотл-Тнотл)/Тсм (5)
Кпнд=(30+10)/480=0,08
4. Максимально возможное повышение показателя сменной выработки (производительности труда) при условии устранения всех потерь, лишних и непроизводственных затрат времени в течение смены:
Ппт=(Тноп-Топ)×100%/Топ (6)
Ппт=(410-380)×100%/380=7,89% или 37,9 минуты.
2.1.4. Организация и оплата труда
Безусловно, каждая организация по оказанию услуг или предприятие по производству продукции сталкивается с проблемой организации оплаты труда, которая предполагает:
• определение форм и систем оплаты труда работников предприятия;
•разработку системы должностных окладов служащих и специалистов;