Методи організації виробництва
Методи організації виробництва є сукупністю способів, прийомів правил раціонального поєднання основних елементів виробничого процесу в просторі і в часі на стадіях функціонування, проектування вдосконалення організації виробництва.
Метод організації індивідуального виробництва використовується в умовах одиничного випуску продукції або її виробництва малими серіями і припускає: відсутність спеціалізації на робочих місцях; застосування широкоуніверсального устаткування, має в своєму розпорядженні його групи по функціональному призначенню; послідовне переміщення деталей з операції на операцію партіями. Умови обслуговування робочих місць відрізняються тим, що робочі майже постійно користуються одним набором інструментів і невеликою кількістю універсальних пристосувань, потрібна лише періодична заміна затупівшегося або зношеного інструменту. У протилежність цьому підвозка деталей до робочих місць і облямовування деталей при видачі новій і прийманню закінченої роботи відбуваються кілька разів протягом зміни. Тому виникає необхідність в гнучкій організації транспортного обслуговування робочих місць.
Визначення типів і кількості верстатів, необхідних для виконання заданої виробничої програми. При організації індивідуального виробництва точно встановити номенклатуру продукції, що випускається, важко, тому допустимі наближені розрахунки потрібної кількості верстатів. У основу розрахунку закладаються наступні показники: знімання продукції з одиниці устаткування q; число станко-годинника, необхідне для обробки комплекту деталей на один виріб h. Точність укрупнених розрахунків залежить від того, наскільки вірно визначені значення вказаних показників.
Організація робочого місця. Особливості організації і обслуговування робочих місць полягають в наступному: наладка верстата перед початком роботи, а також установка інструменту на робочих місцях здійснюється самими робочими, при цьому робочі місця повинні бути оснащені всім необхідним для забезпечення безперервної роботи; транспортування деталей повинне здійснюватися без затримок, на робочих місцях не повинно бути зайвого запасу заготовок. Розробка планування ділянок. Для індивідуального виробництва характерне планування ділянок по видах робіт. В цьому випадку створюються ділянки однорідних верстатів: токарні, фрезерні і ін. Послідовність розташування ділянок на площі цеху визначається маршрутом обробки більшості типів деталей. Планування повинне забезпечувати переміщення деталей на малі відстані і лише в напрямі, який веде до завершення виготовлення виробу.
Метод організації потокового виробництва використовується при виготовленні виробів одного найменування або конструктивного ряду і припускає сукупність наступних спеціальних прийомів організаційної побудови виробничого процесу. Розташування робочих місць по ходу технологічного процесу; спеціалізацію кожного робочого місця на виконанні однієї з операцій; передачу предметів праці з операції на операцію поштучно або дрібними партіями відразу ж після закінчення обробки; ритмічність випуску, синхронність операцій; детальне опрацьовування організації технічного обслуговування робочих місць.
Потоковий метод організації можна застосовувати при дотриманні наступних умов:
· об'єм випуску продукції достатньо великий і не змінюється в перебігу тривалого періоду часу;
· конструкція виробу технологічна, окремі вузли і деталі транспортабельні, вироби можна ділити на конструктивно-сборочні одиниці, що особливо важливо для організації потоку на збірці;
· витрати часу по операціях можуть бути встановлені з достатньою точністю, синхронізовані і зведені до єдиної величини; забезпечується безперервна подача до робочих місць матеріалів, деталей, складальних вузлів; можливе повне завантаження устаткування.
Організація потокового виробництва пов'язана з проведенням ряду розрахунків і підготовчих робіт. Початковим моментом при проектуванні потокового виробництва є визначення об'єму випуску продукції і такту потоку.
Такт - це проміжок часу між запуском (або випуском) двох суміжних виробів на лінії.
Величина, зворотна такту, називається темпом роботи лінії. При організації потокового виробництва необхідно забезпечити такий темп, щоб виконати план по випуску продукції.
Для забезпечення повного завантаження устаткування і безперервності виробничого процесу при потоковому виробництві здійснюється синхронізація (вирівнювання) операцій в часі.
Способи синхронізації операцій на металоріжучих верстатах:
· Раціоналізація методу обробки. У багатьох випадках можна підвищити продуктивність верстата за рахунок: зміни режимів різання, направленого на зменшення машинного часу; одночасної обробки декількох деталей; усунення додаткових витрат часу на допоміжні переміщення робочих органів верстата і ін.
· Створення між операційних заділів і використання малопродуктивного устаткування в додаткову зміну. Даний спосіб синхронізації пов'язаний з пошуком додаткових площ і збільшенням розміру незавершеного виробництва.
· Перекидання частини оброблюваних на інші верстати, що не входять до складу лінії. Якщо на потоковій лінії можливо скупчення деталей із-за перевищення тривалості такту, їх доцільно обробляти на іншому верстаті за межами даної ділянки. Цей верстат слід розташувати так, щоб він обслуговував не одну, а дві або три потокові лінії. Така організація потокового виробництва доцільна за умови, що верстат достатньо продуктивний і час, що витрачається на його переналадку, не велико.
Способи синхронізації складальних операцій:
· Диференціація операцій. Якщо операційна норма часу більше і не кратна такту і процес збірки легко піддається диференціації, вирівнювати час, що витрачається на кожну операцію, можна шляхом розбиття її на дрібніші частини (переходи).
· Концентрація операцій. Якщо операція по тривалості менше такту, дрібні операції або переходи, запроектовані в інших операціях, групуються в одну.
· Комбінування операцій. Якщо час виконання двох суміжних операцій менше такту роботи складальної лінії, можна організувати пересування робочого разом із збираним їм виробом, доручивши йому виконання декількох операцій. Після того, як досягнута синхронізація операцій на потоковій лінії, складається план-графік її роботи, що полегшує контроль за використанням устаткування і робочих. Одна з основних умов безперервної і ритмічної роботи потокових ліній - організація міжопераційного транспорту.
У потоковому виробництві транспортні засоби не тільки використовуються для переміщення виробів, але і служать для регулювання такту роботи і розподілу предметів праці між паралельними робочими місцями на лінії.
Вживані в потоковому виробництві транспортні засоби можна розділити на приводні і без привідні безперервної і переривчастої дії.
Найчастіше в умовах потоку застосовуються різноманітні приводні транспортні засоби-конвейєри.
Метод організації синхронізованого виробництва. Основні принципи організації синхронізованого виробництва розроблені в 60-і роки в японській компанії "Toyota". Метод синхронізованого виробництва інтегрує ряд традиційних функцій організації виробничих процесів: оперативного планування, контролю складських запасів, управління якістю продукції. Суть методу у відмові від виробництва продукції крупними партіями і створенні безперервно-потокового багатопредметного виробництва, в якому на всіх стадіях виробничого циклу необхідний вузол або деталь поставляється до місця подальшої операції точно в необхідний час.
Поставлена мета реалізується шляхом створення групових, багатопредметних потокових ліній і використання принципу витягування в управлінні ходом виробництва. Основними правилами організації виробничого процесу в цьому випадку є:
· виготовлення продукції дрібними партіями;
· формування серій деталей і застосування групової технології в цілях скорочення часу наладки устаткування;
· перетворення комор матеріалів і напівфабрикатів в буферні склади;
· перехід від цехової структури виробництва до наочно-спеціалізованих підрозділів;
· передача функцій управління безпосередньо виконавцям.
Метод синхронізованого виробництва припускає впровадження системи комплексного управління якістю, яка ґрунтується на дотриманні певних принципів, що включають: контроль виробничого процесу; наочність результатів вимірювання показників якості; дотримання вимог до якості; самостійне виправлення браку; перевірка 100% виробів; постійне підвищення якості.
Перевірка якості в ході виробництва відповідно до вказаних принципів ведеться на всіх етапах виробничого процесу, на кожному робочому місці.
Для забезпечення наочності результатів вимірювання показників якості створюються спеціальні стенди. Вони пояснюють робочому, адміністрації, які показники якості перевіряються, які поточні результати перевірки, які заходи щодо підвищення якості розробляються і знаходяться в процесі впровадження, хто одержав премії за якість і т.д. В цьому випадку завдання забезпечення якості стоїть на першому місці, а виконання плану виробництва - на другому.
Міняються ролі відділів і інших підрозділів технічного контролю, їх повноваження, круг вирішуваних задач, методи. Відповідальність за якість перерозподіляється і стає загальною: кожна організаційна одиниця в межах своєї компетенції відповідає за забезпечення якості. При цьому головна відповідальність лягає на самих виробників продукції.
Виробнича і соціальна інфраструктура
Термін інфраструктура вперше почав цікавити учених як елемент виробничої і соціальної діяльності після другої світової війни, коли почали стрімко зростати витрати по її створенню із-за загального ускладнення виробництва.