В аттриторе используется реактор, объемом 30 литров. Это позволяет загружать в него 1,5кг. шихты и получать 1,492кг. гранул (потери 0,5%). Можно использовать реактор объемом 40 литров. Это позволит загружать в него 2,3 кг. шихты и получать 2,288кг.
Исходя из трех сменного режима работы шихтовщиков и освобождения их от приготовления навесок, мною предложен следующий режим работы аттриторов (табл.12).
При таком режиме работы аттриторов мы сможем достигнуть следующих результатов:
полностью соблюдаются все регламентированные перерывы;
количество замесов увеличивается с 9 раз до 12;
работа оборудования в смену возрастает с 48,6% до 64,8%;
загрузка рабочего увеличивается с 73% до 83%;
простои рабочего снижаются с 12,5% до 7,2%.
До предложенных нами мероприятий время включения и отключения аттриторов определял сам рабочий и записывал в журнал учета. Рассчитанный новый режим работы аттритора мы предлагаем ввести как обязательный ориентир для работы шихтовщика.
Работа на аттриторах физически тяжелая, и внезапное повышение загрузки рабочего до 83% (если к этому прибавить 9% на технологический перерыв, то загруженность приближается к 100%), при достаточно жесткой регламентации работы, может привести к негативным последствиям (например, к увольнению, и последующими трудностями найма на такую тяжелую работу новых рабочих). Для избежания подобных последствий рекомендуем материально стимулировать работника за столь резкое увеличение объема работ.
Материальное стимулирование может быть: за счет увеличения тарифной ставки (но это очень сложно, т.к. тарифная ставка единая для всего ОАО «Уралэлектромедь»); за счет повышения разряда рабочего (это более приемлемый вариант).
Таблица 10
Режим работы аттриторов
| Порядковый номер аттритора | Примерное время включения аттритора | Примерное время выключения аттритора |
| Работа в первую смену | ||
| аттритор №1 | 08.30 | 09.40 |
| 10.10 | 11.20 | |
| 12.50 | 14.00 | |
| 15.00 | (16.10) | |
| аттритор №2 | 08.30 | |
| 9.00 | 10.10 | |
| 10.40 | 10.50 | |
| 13.20 | 14.30 | |
| 15.30 | (16.40) | |
| аттритор №3 | 09.00 | |
| 9.30 | 10.40 | |
| 11.50 | 13.00 | |
| 13.50 | 15.00 | |
| 16.00 | (17.10) | |
| Работа во вторую смену | ||
| аттритор №1 | 16.10 | |
| 16.40 | 17.50 | |
| 18.20 | 19.30 | |
| 20.50 | 22.00 | |
| 22.30 | 23.40 | |
| аттритор №2 | 16.40 | |
| 17.10 | 18.20 | |
| 19.40 | 20.50 | |
| 21.20 | 22.30 | |
| 23.40 | (00.30) | |
| аттритор №3 | 17.10 | |
| 17.50 | 19.00 | |
| 20.00 | 21.10 | |
| 21.50 | 23.00 | |
| 00.00 | (01.10) | |
| Работа в третью смену | ||
| аттритор №1 | 00.30 | 01.40 |
| 02.10 | 03.20 | |
| 04.50 | 06.00 | |
| 06.30 | 07.40 | |
| аттритор №2 | 00.30 | |
| 01.00 | 02.10 | |
| 03.40 | 04.50 | |
| 05.20 | 06.30 | |
| 07.20 | (08.30) | |
| аттритор №3 | 01.10 | |
| 01.40 | 02.50 | |
| 04.00 | 05.10 | |
| 05.50 | 07.00 | |
| 07.50 | (09.00) | |
Примечание: (время)- когда аттритор должен выключить рабочий следующей смены.
Такой режим работы аттриторов является производственной программой и обязателен к исполнению.
В результате проведенного исследования нам необходимо выяснить смогут ли все выше предложенные мероприятия увеличить производственную программы по выпуску гранул дисперсно-упрочненной меди или нет.
Расчет будет выглядеть следующим образом. Исходные данные:
количество замесов в смену – 12 раз;
количество смен в месяце 21-22;
вес одного замеса 1,5 кг. – 0,5% безвозвратные потери = 1,492 кг. (при объеме реактора 30 литров);
работа в три смены.
12 р. ´ 21-22 смен в мес. ´ 1,492кг. ´3 см. ´ 12 мес.= 13550 до 14150 кг. в год
Такой объем производства в год нам не достаточен, поэтому необходимо заменить реактор с объемом 30 литров на реактор с объемом 40 литров. Тогда, вес одного замеса = 2,3 кг –0,5% = 2,288 кг.
12 р. ´ 21-22 смен в мес. ´ 2,288кг. ´3 см. ´ 12 мес.= 20750 до 21750 кг. в год
Таблица 9 показывающая нам производственную мощность участка принимает новый вид (табл.11).
Как видно из этой таблицы производственная программа всех трех структуроопределяющих технологических операций приведена в соответствие с производственной программой по выпуску прутка и прессованных профилей; пропускная способность всех трех операций выровнялась.
Таблица 11
Производственная мощность участка.
| Название технологической операции | Данные о производственной мощности, полученные на основе фотографии рабочего дня | |
| кг. в сутки | шт. в сутки | |
| 1. Производство гранул методом механического легирования | 78-82 | 34-35 замесов |
| 2. Производство прутков и профилей методом горячего прессования | 70-80 | 50-55 |
| 3. Калибровка и правление прутка | 70-80 | 50-55 |
Производственная мощность участка запланирована на уровне 18500 кг. в год. По нашим расчетам производственная мощность оказалась на уровне 20000-21500 кг в год. Эти «лишние» 1500-3000кг. в год являются резервами, в случае непредвиденный ситуаций, связанных с еще не отработанной технологией производства; выхода из строя оборудования; болезни рабочего; какого-либо несоответствия получаемых прутков стандартам.
2.2 Предложения по оперативному управлению производством
Вообще оперативное управление производством заключается в доведении краткосрочных заданий до производственных подразделений и складов предприятия и контроле за их выполнением.
Применительно к цеху по производству порошковых изделий нами разработана и предложена следующая схема оперативного управления производством.
Сначала необходимо разработать плановые заказы – это заказы разработанные на ближайший квартал (3 месяца). Плановые заказы разбиваются на месяцы по всей номенклатуре с учетом затрат сырья, энергозатрат, трудозатрат и т.п. Затем осуществляется выдача заказов в производство (их открытие). Заказы открываются на месяц (исходная информация- плановые заказы). На основе открытых заказов формируются производственные задания отдельным участкам.
Бюро подготовки производства осуществляет оперативный учет хода производства, составляет отчет о ходе выполнения месячного плана о ходе выполнения месячного плана в целом, анализирует выполнение месячного плана.
Если в производственной программе на месяц выявляются отставания по запуску-выпуску изделий в производство, то необходимо точно определить эти заказы по номенклатуре, количеству, стадии производственного процесса. Перед производственным участком и цехом возникает вопрос: можно ли устранить эти задержки в планируемом периоде?
Если ответ положительный, то бюро подготовки производства принимает оперативные решение по устранению задержек (вносит изменения в план-график загрузки оборудования). Полученный откорректированный заказ отправляется обратно в банк открытых заказов. Если ответ отрицательный, то бюро договоров и товарообменных операций связывается с заказчиком и сообщает ему о невозможности выполнения в срок заказа, и заново согласует сроки производства. Эти изменения поступают начальнику участка, утверждаются начальником производства и поступают обратно в плановые заказы.
Изменения в производственном заказе могут появиться из-за отказа заказчика от продукции; изменение заказчиком сроков изготовления и т.п. Все эти данные поступают в БД и ТО, утверждаются начальником производства и передаются в БПП для принятия оперативных решений по устранению изменений.
3. Экономическая эффективность повышения производительности труда в результате внедрения предлагаемых мер по расширению «узкого места» и оперативного управления производством
Экономический эффект расширения вычисляется по формуле:
Эк.эф = (П1 / П2 * 100%) – 100%,
где П1 – максимальная производительность участка по старой схеме работы, кг./год;
П2 – максимальная производительность участка по новой схеме работы, кг./год;
П1 = П2 = Кз *М * Кс * Крд * Км,
где Кз – количество навесок в смену, р.;
М – масса одной навески, кг.;
Крд – количество рабочих дней в месяц, р.дн.;
Кс – количество смен в сутки, см.;
Км – количество рабочих месяцев в году, мес.
П1 = 9 р. ´ 1,492кг. ´3 смен ´ 22 р.дн. ´ 12 мес.= 10634 кг./год
П2 = 12 р. ´ 2,288кг. ´ 3 смен ´ 22 р.дн. ´ 12 мес.= 21750 кг./год
Таким образом, экономический эффект расширения «узкого места» производства рассчитаем, исходя из следующих значений:
Эк.эф = (10634 / 21750 * 100%) – 100% = 104%.
Рост эффективности производства после внедрения предложенных мер составил более 100%.
Результаты предложений по расширению «узкого места» обобщены в таблице 12.
Таблица 12
Результаты проведенных исследований.
| Выявленный резерв | Мероприятие | Результат |
| 1. Простои по технологическим причинам | Выведение рабочих в три смены. | За счет трехсменной работы рабочих и оборудования производительность сразу увеличилась в три раза. Появилась возможность передавать аттриторы от одной смены другой. |
| Более рациональная загрузка аттриторов, разработка нового режима работы аттриторов. | Снижение простоев с 12,5% до 7,2%. Увеличение загрузки оборудования с 48,6% до 64,8%. | |
| 2. Большие затраты времени на подготовку навесок (20%). | Передача этой технологической составляющей другому шихтовщику в шихтовке, т. к. дальнейшее увеличение производственной программы (в 1,33 раза) приведет к 26% затратам на приготовление навесок. | Высвобождение времени для основного технологического процесса. |
| 3. В аттриторе используется реактор на 30 литров с загрузкой шихты-1,5 кг. | Вместо реактора объемом 30 литров использовать реактор объемом 40 литров, с загрузкой шихты 2,3 кг. | Это позволило в 1,53 раза увеличить производительность реактора и получить увеличение производственной программы на 7000-7500 кг. гранул в год |
| Работа на аттриторах физически тяжелая, и внезапное повышение загрузки рабочего до 83% (если к этому прибавить 9% на технологический перерыв, то загруженность приближается к 100%), при достаточно жесткой регламентации работы, и материальное стимулирование работника за столь резкое увеличение объема работ просто необходимо либо за счет увеличения тарифной ставки (но это очень сложно, т.к. тарифная ставка единая для всего АО «Уралэлектромедь»), либо за счет повышения разряда рабочего (это более приемлемый вариант). | ||
Предложения по оперативному управлению производством позволят: