ТЗ1 - размер текущих затрат по размещению заказа, доставке товаров и их приемке в расчете на одну поставляемую партию;
ТЗ2 - размер текущих затрат по хранению единицы запасов.
Рассчитаем оптимальный размер запаса для одного из вспомогательных материалов - азотнокислого натрия (таблица 14).
Таблица 14 - Расчет оптимального размера запаса азотнокислого натрия
| Показатели | Ед. изм. | Значение показателей |
| Годовая потребность | Т/год | 45 |
| Стоимость | Тыс. р./т | 15,34 |
| Годовое потребление | Тыс. р./год | 690,3 |
| Размер текущих затрат по размещению заказа, доставке товара и его хранению в расчете на одну поставляемую партию | Тыс. р. | 26,7 |
| Размер текущих затрат по хранению 1 т | Тыс. р./год | 9 |
| Оптимальный размер запаса | Тыс. р. | 64 |
Годовая потребность завода в азотнокислом натрии, определяющая объем его закупки, составляет 690,3 тыс. р.
Размер текущих затрат по размещению заказа, доставке товаров и их хранению в расчете на одну поставляемую партию составляет 26,7 тыс. р.
Размер текущих затрат по хранению 1 т азотнокислого натрия составляет 9 тыс. р. в год.
Следовательно, оптимальный размер запаса азотнокислого натрия составляет 64,0 тыс. р.
Определим необходимую частоту поставок:
690,3 / 64,0 = 11
365 / 11 = 33
Следовательно, на протяжении года товар должен поставляться 11 раз или каждые 33 дня.
При таких показателях размера партии и частоты поставки совокупные текущие затраты по обслуживанию товарных запасов будут минимальные.
Определение оптимального размера производственных запасов необходимо для того, чтобы избежать “замораживания” денежных средств и обесценивания их в результате инфляции (средние темпы инфляции – 15%).
По оценкам специалистов ОАО «КУЗОЦМ», в течение 2007 г. излишние затраты предприятия на доставку и хранение запасов составили не менее 15% от их стоимости, т.е. не менее 3,5 млн. р. Применение же предложенного метода могло бы помочь предприятию избежать этих расходов, уменьшить затраты.
В-третьих, необходима автоматизация управления затратами, что позволило бы оперативно найти резервы их снижения.
Среди важнейших задач, стоящих сегодня перед руководством предприятий, - эффективное управление производственными затратами. В настоящее время существуют отраслевые положения по учету затрат, учебники по планированию и анализу затрат. Однако препятствием на пути использования накопленного в этой области потенциала остается значительная трудоемкость расчетов себестоимости производства и, как следствие, низкая оперативность получения требуемых данных. Это серьезно ограничивает возможности принятия быстрых и оптимальных решений в условиях высокой динамики цен при изменениях рыночной конъюнктуры.
Программы переноса расчетов себестоимости в компьютер на основе электронных таблиц MS Excel либо с применением средств типа FoxPro сами по себе не решают проблему оперативности. К тому же собственные разработки ограничивают предприятие сложившимися схемами учета затрат, что зачастую противоречит потребностям развития предприятия, применению прогрессивных методов управления затратами.
Накопленный опыт автоматизации финансово-хозяйственной деятельности предприятий показывает, что реальный эффект может принести только внедрение комплексной системы, охватывающей взаимодействующие службы и процессы, созданной на основе тиражных специализированных модулей. Потребности управления современным предприятием диктуют достаточно высокий уровень требований к такой системе, важнейшими из которых применительно к управлению затратами могут быть:
- объединение ранее достаточно изолированных функций планирования (технико-экономического планирования) и учета фактических затрат в рамках единой интегрированной подсистемы управления затратами;
- обеспечение информационного взаимодействия подсистемы управления затратами с бухгалтерской системой, с одной стороны, и системой планирования и управления производством - с другой;
- поддержка подсистемой управления затратами как существующих отраслевых особенностей (например, позаказный или попередельный учет, выпуск побочной продукции, учет отходов), так и всего спектра применяемых в настоящее время методик - нормативного метода, метода "директ-кост", АВС и др.
При определении перечня функций подсистемы управления затратами следует в первую очередь выделить наиболее трудоемкие задачи. Перенос их в компьютер позволит сократить цикл расчета себестоимости и, следовательно, увеличит частоту возможных пересчетов. К таким задачам можно отнести:
- ведение нормативной информации (нормы расхода материалов, нормы времени и расценки работ);
- учет фактического выпуска продукции и расчет нормативного расхода материалов на плановый и фактический выпуск продукции;
- учет плановых и фактических накладных расходов: отнесение накладных расходов на виды продукции и заказы;
- формирование типовой отчетности (журналы-ордера и ведомости по фактическим затратам, плановые калькуляции и анализ себестоимости по планированию затрат).
Рассмотрим пример организации процесса управления затратами в такой системе.
1. Из системы производственного планирования поступает подготовленная производственная программа по цехам; оттуда же или из системы технической подготовки производства поступают извещения об изменениях норм, корректирующие нормативную информацию управления затратами.
2. Производится расчет нормативного расхода материалов на плановый выпуск продукции цехами; выполняется расчет нормативной трудоемкости производства.
3. На основе данных бухгалтерской системы производится формирование проекта плановых цен на материалы (при необходимости они корректируются с использованием прайс-листов поставщиков).
4. С использованием плановых цен выполняется расчет прямых материальных затрат с использованием расценок работ - расчет фонда основной заработной платы; дополнительная заработная плата и отчисления рассчитываются в установленном проценте от фонда.
5. Параллельно с основным производством аналогичным образом рассчитывается себестоимость услуг вспомогательных производств; далее стоимость услуг распределяется по цехам пропорционально объемам потребляемых услуг. 6. Из системы управления финансами поступают сметы расходов подразделений; общезаводские расходы распределяются по цехам согласно установленному проценту.
7. Производятся результирующие распределения накладных расходов по видам продукции, а также формирование плановых калькуляций и прочей отчетности.
8. В течение расчетного периода в системе производится учет фактического выпуска продукции основным производством и фактического объема услуг вспомогательных производств, на его основе рассчитывается нормативный расход материалов; кроме того, ведется учет случаев ненормативного расхода (например, брак и исправление брака).
9. В бухгалтерской системе ведется учет движения материалов в производстве - отпуска в производство, нормативного и ненормативного расходов, результатов инвентаризации незавершенного производства, выпуска готовой продукции.
10. Одновременно в системе управления персоналом, трудом и заработной платой фиксируется фактическая выработка рабочих; далее она пополняется суммами дополнительной заработной платы и удержаниями, после чего итоговые данные по шифрам затрат передаются в бухгалтерскую систему.
11. В бухгалтерской системе параллельно с этими процессами фиксируются фактические накладные расходы; далее они распределяются на счета основного производства пропорционально установленным базам.
12. По завершении расчетного периода формируются необходимая бухгалтерская отчетность и формы анализа затрат (план-факт).
В целом изложенный перечень соответствует традиционному процессу планирования и учета затрат. Наличие при этом системы автоматизации позволит резко сократить трудоемкость и время расчетов, просчитать несколько вариантов, а при резком изменении цен на материалы - оперативно получить новую себестоимость продукции и принять своевременные и взвешенные решения по отпускным ценам, используя методику "директ-кост".
В той или иной степени подобный алгоритм работы реализован в ряде отечественных и зарубежных систем, ориентированных на автоматизацию производственных предприятий. Одним из вариантов реализации такого подхода является подсистема управления затратами, предлагаемая корпорацией "Парус". Она состоит из двух приложений: "Учет затрат и калькуляция себестоимости" и "Планирование затрат", ориентированных соответственно на пользователей производственной бухгалтерии и планово-экономического отдела, но работающих в единой базе данных. Оба приложения используют общее описание производственного процесса и единую нормативную базу. Подсистема управления затратами взаимодействует с приложениями бухгалтерского и складского учета, управления финансами, а также с модулями производственного планирования третьих фирм, что позволяет использовать все преимущества корпоративной информационной системы по интеграции данных и процессов.
В результате проведенных исследований управления затратами в разных отраслях промышленности в данной системе удалось реализовать позаказный, попередельный и попроцессный методы учета затрат (включая полуфабрикатный и бесполуфабрикатный варианты), нормативный метод ("стандарт-кост"). В ней предусмотрена возможность получения информации как о полной себестоимости продукции, так и о себестоимости по переменным издержкам ("директ-кост"). Благодаря интегрированности приложений как между собой, так и с другими модулями системы, стала возможной комплексная автоматизация деятельности планово-экономического отдела, производственной бухгалтерии, экономистов и бухгалтеров в цехах в рамках единого интерфейса.