Пути улучшения финансового состояния РУП "Гомельский жировой комбинат" (стр. 19 из 23)
Расчёт представлен в табл. 3.1.5
Таблица 3.1.5
Расчет внутренней нормы доходности
| Этап реализации проекта по годам | Поток наличности, долл. экв. | Коэф-т дисконтирования при ставке (10%), Е1 | ЧДД1 | Коэф-т дисконтирования при ставке (25%), Е2 | ЧДД2 |
| А | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 0 | -500 000 | 1 | -500 000 | 1 | -500 000 |
| 2005 | 303863 | 0,727 | -279 009 | 0,640 | -305528 |
| 2006 | 303863 | 0,529 | -118 288 | 0,410 | -181065 |
| 2007 | 303863 | 0,385 | -1 400 | 0,262 | -101410 |
| 2008 | 303863 | 0,280 | 83 610 | 0,168 | -50430 |
Исходя из расчётов, приведённых в табл. 3.1.5, можно сделать вывод, что ЧДД=f(Е) меняет знак на интервале (10%; 25%). Рассчитаем ВНД:
ВНД=0,1 + 83 610/(83 610 –(- 50430))*( 0,25 – 0,1) = 0,1936
Если ВНД равна или больше требуемой инвестором нормы доходности, то инвестиции в данный проект оправданы (19,36>10).
Теперь необходимо определить срок окупаемости (Ток) проекта. Срок окупаемости определяется по формуле:
ЧДДt
Ток = t - , (3.6)(ЧДДt+1 – ЧДДt)
где t – год, после которого значение ЧДД будет положительным.
Используя данные таблицы 3.1.5. получим:
Ток = 3 – (-1 400/ (83 610 – (-1 400))) ≈ 3,02.
Таким образом, данный проект окупится за 3 года и 2 месяца.
Данное мероприятие по внедрению более дешевого и менее энергетически затратного метода производства твердых жиров методом переэтерификации позволит:уменьшить затраты энергоресурсов по сравнению с существующим процессом гидрогенизации на 70%;позволяет (при варьировании рецептурным наборам) регулировать жирно-кислотный и триглицеридный состав жиров и физико-химические характеристики получаемого продукта сохраняет в активном состоянии биологически важные компоненты жирового сырья; позволяет получать жиры с небольшим содержанием транс-измеров; жиры обладают в твердом состоянии стабильной мелкокристаллической структурой, главным образом полиморфной формы и сохраняют ее при длительном хранении; значительно расширить ассортимент и снизить себестоимость за счет переработки более дешевого сырья тропической группы (олеин, пальмовый стеарин и т.д.).
3.3 Внедрение нового метода производства водорода на основе
разложения метанола
На российских гидрогенизационных заводах применяют два способа выработки водорода:
-электролитический;
-конверсионный (конверсия природного газа).
Все гидргенизационные заводы, на которых водород получают электролитическим способом, используют установки, работающие при очень низком избыточном давлении. Для повышения давления водорода до рабочего (0,3-1,5 кгс/см2) применяют водородные компрессоры, имеющие мощность электродвигателя от 75 до 160кВт. Учитывая высокую стоимость электроэнергии, затраты на электролиз и последующее компримирование водорода в ряде случаев достигают 50% от себестоимости производства саломаса.
Электролитический водород имеет чистоту не выше 99,7%. Основные примеси – влага и кислород ухудшают качество и конкурентоспособность гидрированных жиров. Повышенная влажность водорода приводит к росту кислотного числа, способствует образованию никелевых мыл и, в конечном итоге, затрудняет процесс фильтрации саломаса и приводит к увеличению отходов и потерь жиров при последующей рафинации. Присутствие примеси кислорода ведет к окислению жира и ускоряет термодеструкцию жира в автоклаве, значительно ухудшая его органолептические показатели.
Перспективный метод гидрирования – гидрирование методом насыщения – предполагает максимальное давление в автоклаве до 5-6 кгс/см2. в этом случае применение обычных для России электролизеров, работающих при низких давлениях и широко применяемых компрессоров типов 202ГП-12/3 и 2ГМ4-48/3 (с максимальным давлением 3-4,5 кгс/см2), на наш взгляд, нерентабельно.
Единственно разумным вариантом является получение водорода электролитическим способом под давлением 10 кгс/см2 на установках БЭУ-125 или БЭУ-250 (с производительностью, соответственно, 125 и 250 нм3 водорода в час). Хранение водорода в данном случае осуществляется в сухом газгольдере (ресивере) при высоком давлении. Недостатком такого способа производства водорода (как и электролиза вообще) является высокая стоимость электроэнергии, а также меньшая надежность оборудования по сравнению с электролизом при низком давлении.
Второй способ производства водорода – конверсионный основан на химической реакции природного газа и водяного пара по суммарной реакции:
СН2 + 2Н2О = СО2 + 4Н2
Конверсионный способ производства водорода имеется на предприятиях московском и саратовском жирокомбинатах и ростовском ЗАО «Рабочий». Эти установки работают в России уже давно и хорошо себя зарекомендовали, однако имеют целый ряд существенных недостатков, например, недостаточная степень чистоты производства водорода, ненадежная автоматизация, низкая безопасность технологического процесса. Даже после очистки моноэтаноламином чистота водорода составляет не более 99,2%. Основные примеси – окись и двуокись углерода и кислород.
Фирма «Хальдор Топсе А/О» (Дания) – мировой лидер в производстве оборудования для синтеза аммиака, метанола и формальдегида предлагает модульные установки для производства водорода, основанные на методе конверсии природного газа и метанола. В случае метанола реакция протекает по следующему суммарному уравнению:
СН3ОН + Н2О = СО2 + 3Н2
Предлагаемое фирмой «Хальдор Топсе А/О» оборудование представляет собой современный вариант используемых в России конверсионных установок и лишено перечисленных выше недостатков.
Удельный расход сырья, материалов и ТЭР в расчете на 1 нм3 водорода для различных водородных установок приведен в табл. 3.2.1.
Таблица 3.2.1
Удельный расход сырья, материалов и ТЭР (на 1 нм3 водорода)
| Показатель | Ед. изм. | Фирма – производитель | |||
| «Хальдор Топсе А/О» метанол | «Хальдор Топсе А/О» природный газ | Уралхиммаш ФВ-250 | Уралхиммаш БЭУ-250 | ||
| А | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Метанол | кг | 0,63 | - | - | - |
| Природный газ | нм3 | - | 0,42 | - | - |
| Оборотная вода | м3 | 0,02 | - | 0,1 | 0,04 |
| Продолжение табл. 3.2.1 | |||||
| А | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Свежая вода | м3 | 0,37 | 0,73 | 0,9 | 0,9 |
| Электроэнергия | кВт*ч | 0,06 | 0,16 | 5,78 | 5,4 |
| Топливо | кДж | 76 | - | - | - |
| Пар | кг | - | - | 1,0 | 1,0 |
| Едкое кали | г | - | - | 2 | 2 |
Из данных таблицы видно, что основную часть затрат при производстве водорода электролитическим методом составляют довольно значительные энергозатраты (электроэнергия, пар), а при конверсионном способе – затраты на относительно дешевое сырье. Кроме того, конверсионный способ производства в современном исполнении позволяет получить водород высокой степени чистоты, что дает возможность улучшить качество саломаса и снизить отходы и потери жира при рафинации. Оба эти обстоятельства свидетельствуют о перспективности конверсионного способа производства водорода.
Таблица 3.2.2
Подсчитанные расходы энергозатрат на 1 нм3 водорода
| Показатель | Фирма – производитель | |
| Хальдор Топсе А/О» метанол, долл. экв. | Уралхиммаш ФВ-250, используемый на Гомельском жиркомбинате, долл. экв. | |
| Метанол | 0,083 | - |
| Вода | 0,078 | 0,200 |
| Электроэнергия | 0,003 | 0,287 |
| Топливо | 0,106 | - |
| Пар | - | 0,004 |
| Итого | 0,27 | 0,49 |
Исходя из технических характеристик оборудования и времени проведения технологического процесса, были подсчитаны расходы сырья, материалов и ТЭР на 1 нм3 водорода. На основе выше приведенных данных, следует сделать вывод о том, что новый метод производства водорода ( на основе разложения метанола) по сравнению с существующем электролитическом способе позволит снизить себестоимость 1 нм3 водорода с 0,46 долл. экв. до 0,27 долл. экв.