По причинам различают брак, допущенный из-за нарушения технологической дисциплины (небрежное отношение рабочего к своей работе), ошибок в технической документации, работы на неисправном или неправильно налаженном оборудовании, использования некачественного инструмента, дефектов в исходном материале, пропуска дефектов ОТК на последующих операциях и др.
По виновникам различают брак, допущенный по вине рабочего-оператора; рабочего — наладчика оборудования; отделов главного технолога, главного конструктора, главного механика; инструментального цеха; отдела технического контроля качества.
Учет и анализ брака позволяет выявить его причины и конкретных виновников, что является неотъемлемой частью рациональной организации производства. Эти меры имеют целью разработку организационно-технических мероприятий, обеспечивающих ликвидацию и предупреждение брака, учет потерь от брака и отнесение их за счет конкретных виновников, организацию работ по изготовлению продукции взамен забракованной. Наконец, данные учета и анализа брака и рекламаций используются для подготовки статистических материалов, используемых для изучения динамики брака по отдельным календарным периодам и местам образования.
Каждая партия продукции предъявляется на контроль с сопроводительной документацией, в которой контролер отмечает результаты проверки качества. При обнаружении в предъявленной продукции неисправимого брака контролер обязан оформить его актом. Исправимый брак возвращается на доработку. Акт является основным и единым первичным документом для учета и анализа брака. Он должен содержать только необходимые сведения: наименование изделия, а также операции, на которой образовался брак, характеристику брака с указанием шифра его вида, причины брака и его виновника (согласно классификатору), сумму потерь, подлежащую взысканию с виновника.
Весь выявленный брак помечается клеймом, немедленно изымается и направляется на склад-изолятор, откуда передается на склад утиля.
Если брак продукции обнаруживается у потребителя, на предприятие поступает рекламация. В ней указываются причины, вследствие которых продукция не удовлетворяет требованиям заказчика. Предприятие проверяет обоснованность рекламации, и бракованную продукцию заменяют годной, возмещая потребителю убытки. Возврат дефектной или бракованной продукции по каждому производственному звену учитывается при оценке эффективности его работы, подведении итогов деятельности всего предприятия.
Анализ брака и рекламаций производится в разрезе отдельных причин, виновников и видов. Он имеет целью отобразить:
а) процент брака по заводу и его подразделениям;
б) потери от брака в нормо-часах и в денежном выражении.
При анализе брака рассчитывают абсолютные и относительные показатели. Абсолютный размер брака представляет собой сумму затрат на окончательно забракованную продукцию и расходов на исправление исправимого брака.
Абсолютный размер потерь от брака получают путем вычитания из абсолютного размера брака стоимости брака по цене использования, суммы удержаний с виновников брака и суммы взысканий с поставщиков за поставку некачественных материалов.
Относительные показатели размера брака и потерь от брака рассчитываются как процентное отношение абсолютного размера брака или потерь от брака к производственной себестоимости товарной продукции.
В США, Великобритании, Франции, Германии, Италии, Японии управление качеством продукции выведено на государственный уровень. Во многих странах созданы национальные советы по качеству и надежности, ассоциации по осуществлению контроля качества продукции в промышленности, статистическому управлению качеством, ассоциации стандартов и другие организации.
В 1986 году был создан международный стандарт МС ИСО 8402-86 «Качество. Словарь», а в 1987 году — комплекс стандартов ИСО 9000, который содержит прогрессивные формы и методы организации работ по управлению качеством и охватывает все стадии жизненного цикла изделия.
В СССР проблеме улучшения качества продукции и повышения эффективности производства также уделяли большое внимание. До 1950-х годов действовала система контроля качества продукции, выполняющая только одну функцию управления — контроль готовой продукции, позже на разных предприятиях начали создаваться и внедряться системы управления качеством продукции (СУКП), развитие которых продолжается и сейчас. СУКП — тот механизм, с помощью которого можно с большей эффективностью решать задачи повышения качества продукции.
В 1980-х годах в СССР и позднее в Российской Федерации пересматриваются устаревшие стандарты на машины и оборудование. В новые стандарты, наряду с другими качественными характеристиками, включены требования по снижению веса продукции машиностроения, уменьшению расхода топлива и электроэнергии в процессе ее эксплуатации, унификации деталей, узлов и приборов.
В настоящее время Госстандарт РФ в области управления качеством оказывает содействие отечественным товаропроизводителям по внедрению международных стандартов ИСО 9000, представляющих более высокий уровень развития науки управления качеством.
Эффект от повышения качества продукции выражается в разнообразных формах — прямая экономия материалов и энергии, получение большего количества продукции на единицу затрат труда, снижение себестоимости и рост прибыли, ускорение оборачиваемости оборотных средств, ускорение экономического и социального развития предприятия.
При этом технический контроль качества продукции имеет очень важное значение, поскольку он является прямым сигналом повышения, или понижения качества продукции.
В повышении качества продукции заинтересованы как изготовители, так и потребители, а также государство.
1. Управление качеством продукции, под ред. Н.И. Новицкого, М. 2002
2. Организация производства, под ред. Н.И. Новицкого, М. 2001
3. Беленький П.Е., Козориз М.А. Технико-экономическое управление качеством продукции в объединении, Львов, 1980
4. Гиссин В.И. Управление качеством продукции, Ростов-на-Дону, 2000
5. Грузинов Д.М. Экономика предприятия, М. 2001
6. Раицкий А.П. Экономика предприятия, М. 2002
7. Крылова Г.Д. Зарубежный опыт управления качеством, М. 1992