Организации выпуска газобетонных блоков (стр. 3 из 7)
- в брошюре разместить адреса, где использовалась ваша продукция;
- давать гарантию на долговечность продукции.
Постепенно все это приведет к тому, что о производимой продукции будут не только знать, но и будет сформировано мнение о ее качестве.
Как правильно выбирать новые виды продукции для расширения ассортимента? Для этого требуется:
- опрашивать клиентов, где они будут использовать вашу продукцию и в чем еще возникает потребность;
- узнать средние цены на рынке на предполагаемые новые виды и оценить их рентабельность.
Ценовая политика на выпускаемую продукцию ориентирована как "высокое качество – высокая цена", однако возможно снижение от цен конкурентов на 5 - 10%, особенно для крупных строительно-монтажных организаций.
В бизнес-плане принят метод установления цены продукции на основе анализа безубыточности и обеспечения целевой прибыли с учетом текущего уровня цен конкурентов. Средняя цена газобетонных блоков без НДС составляет 2186,44 руб. за м3 блоков.
Реализация продукции планируется как непосредственно со склада готовой продукции, так и через дилерскую сеть (для удаленных районов).
Подготовка кадров планируется по направлениям:
- инженерно-технический персонал;
- промышленно-производственный персонал.
Ежемесячные затраты на рекламу в среднем составят 70 тыс. руб. Предусматривается реклама в специализированных строительных журналах Уральского региона, а также в "Пульсе цен", в других средствах массовой информации, в том числе и на автотранспорте.
5. План производства
Оборудование. Для производства газобетонных блоков предусматривается приобретение полуавтоматической линии фирмы "Wehrhahn" (Германия).
Фирмой сделано предложение на поставку линии "Smart" производительностью около 600 м3 блоков в сутки (спецификация №11675/08-06, тип В6-600-Smart). Данный тип оборудования определен фирмой как "линия со средней производительностью и малым бюджетом". Кроме того, линия пригодна к расширению для производства армированных элементов, таких как стеновые плиты, плиты перекрытия и перемычки.
Площадь территории производства. Требуемая площадь для размещения производства – 25 тыс. м2, в том числе: производственные здания – 4,5 тыс. м2, склад готовой продукции – 12 тыс. м2, а также дополнительные постройки.
Выпускаемая продукция. Предусматривается выпуск газобетонных блоков следующих размеров (возможны другие размеры исходя из теплотехнических расчетов):
- длина – (625 ± 1,5) мм;
- высота - (250 ± 1,0) мм;
- толщина (толщина стены) - (75…500 ± 1,5) мм.
Сухая плотность, зависящая от сырьевых материалов, составляет 400…600 (800) кг/м3.
Прочность на сжатие, зависящая от сырьевых материалов, составляет 2,0 – 3,5 МПа.
Габариты упаковки: длина – 1,25 м; ширина – 0,75 м; высота – 1,5 м.
Технология производства. Газобетон на линии "Smart" изготавливается из окиси кальция СаО, содержащегося в извести, двуокиси кремния SiO2, содержащегося в песке, цементе или золе уноса, ангидрида (гипса), воды, а также небольшого количества алюминиевой пудры, использующейся в качестве порообразователя.
Технологическая схема производства газобетонных блоков имеет следующий вид.
Сырьевые материалы доставляются на завод автомобильным или железнодорожным транспортом. Компоненты в заданной пропорции подаются в смеситель, где перемешиваются по заданной программе. Готовая смесь выгружается в формы.
Одновременно форма со смесью подвергается ударным воздействиям, для улучшения строения пористой структуры. Происходит газообразование, смесьподнимается, как дрожжевой пирог, при этом образуется несчетное количество маленьких пор.
После того, как массив поднимется, он подвергается предварительному твердению в течении 60 - 80 мин для достижения прочности, необходимой для резки.
После этого массив извлекается из формы, кантуется на 900, в положение – на ребро, и с помощью тонких струн и ножей с высокой точностью режется на отдельные блоки, одновременно формируется пазы и гребни, фрезеруются захватные карманы для рук.
После резки газобетонные блокиподвергаются автоклавной обработке в атмосфере насыщенного пара при давлении 12 атм и температуре около 190°C.
При этом образуется уникальная кристаллическая структура (образуется гидросиликат кальция), которая придаетячеистому бетону его превосходные свойства в сравнении со строительными материалами, изготовленными неавтоклавным методом.
Готовая продукция поступает на линию упаковки: проходит через разрывную машину, устанавливается на поддоны, упаковывается. Готовые упакованные поддоны транспортером подаются на склад готовой продукции.
Доставка газобетонных блоков потребителям может осуществляться автомобильным и железнодорожным транспортом.
Необходимо отметить, что участки 1-4 линии "Smart", включающие первичную обработку сырья, дозирование, смешение, а также предварительное твердение, полностью автоматизированы.
Технологические параметры производства газобетонных блоков приведены в табл. 3.
Таблица 3 Технологические параметры производства газобетонных блоков
| № п/п | Параметр | Единица измерения | Значение | Расчет | |
| 1 | Размер массива | м | 6 | ||
| 2 | Объем одной формы нетто | м3 | 4,5 |  | |
| 3 | Время созревания блоков | мин | 180 | ||
| 4 | Складывающееся время такта | мин на массив | 10 | ||
| 5 | Рабочее время | производство | часы | 22,5 | |
| автоклавирование | часы | 24 | |||
| 6 | Автоклавы | длина | м | около 43,5 | |
| количество | шт. | 4 | |||
| количество массивов на автоклавную тележку | шт. | 3 | |||
| количество массивов на автоклав | шт. | 21 | |||
| 7 | Складывающееся среднее время автоклавного цикла | часы | 14,9 | ||
| 8 | Расход сырьевых материалов при плотности блоков 0,5 т/м3 | песок | т/сутки | 190 - 210 | |
| цемент | 35 - 45 | ||||
| известь | 35 - 45 | ||||
| ангидрит | 9 | ||||
| Алюминиевая паста | 0,3 | ||||
| 9 | Технические данные оборудования | Общая потребляемая мощность | кВт | 750 | |
| Распределитель низкого напряжения | кВА | 1000 | |||
| Потребность воды | м3/сутки | 220 - 250 | |||
| Мощность парогенератора | т/час | 12 - 14 | |||
| Потребление газа парогенератором | м3/час | 850 | |||
| Количество конденсата | т/сутки | 70 | |||
| Потребление сжатого воздуха | м3/мин | 3 | |||
| 10 | Расчетная производительность | м3 блоков в сутки | 608 |  | |
| 11 | Производственная мощность в год | Тыс. м3 блоков | 220 |  | |
Приведем детальное описание некоторых операций и устройств полуавтоматической линии "Smart":
- установка удаления нижнего слоя используется также как универсальная машина для кантования (40.0/28.0), которая поворачивает массив в вертикальное положение для точной резки и профилирования соединений "паз-гребень";
- боковой триммер (32.0) режет вертикальные стороны массива для получения длины блока или ширины плиты;
- машина для резки по толщине (34.0) режет блоки (или панели) по заданной толщине;
- машина поперечной резки (38.0) режет в вертикальном направлении блоки по высоте или панели по длине;
- остатки резки всех шести обрезанных сторон падают в подготовитель обратного шлама (11.2);
- готовый нарезанный массив снова опрокидывается в горизонтальное положение на автоклавную решетку (51.7), где удаляется нижний слой массива;
- передаточная вагонетка (43.0) транспортирует нарезанный массив к погрузочному устройству;
- погрузочное устройство (45.0) штабелирует опционально два или три массива на автоклавных решетках один над другим на автоклавную вагонетку (53.0);
- заполненные автоклавные вагонетки перемещаются в автоклавы.
Потребность в персонале. При организации производства в три смены и трудоемкости 0,3 – 0,6 чел.-часов на м3 блоков требуется 9 – 18 машинистов оператора и 6 помощников машинистов оператора.
Для обеспечения качества и лабораторного контроля требуется инженер или техник-лаборант.
6. Требования к сырью. Обеспеченность сырьевой базой производства газобетонных блоков. Выбор поставщиков сырьевых материалов
Компонентами для производства газобетонных блоков являются экологически чистые, сертифицированные материалы – песок, цемент, известь, гипс, зола уноса, алюминиевая паста. Требования к качеству воды ограничиваются водородным показателем – рН = 7 – 7,5 (нейтральная среда).Для алюминия при использовании пудры содержание металла должно быть не менее 95%, при использовании пасты – не менее 80%.Требования к качеству остальных сырьевых материалов представлены в табл. 4 – 8.
Таблица 4 Требования к качеству песку
| Содержание оксидов | Содержание хлоридов | Содержание глинистых частиц (менее 0,005 мм) | Потери на прокаливание | ||||||
| SiO2 | Al2O3 | Fe2O3 | CaO | MgO | Na2O + K2O | SO3 | |||
| Более 70% | Менее 10% | Менее 3% | Менее 5% | Менее 2% | Менее 2% | Менее 3% | Менее 5% | Менее 0,05% | Менее 3% |
Таблица 5 Требования к качеству цемента
| Содержание | Удельная поверхность | Затвердевание | |||
| силиката кальция | алюмината кальция | алюминоферрита кальция | начало | окончание | |
| Более 50% | 8 – 12% | 10% | 3000 – 4500 см2/г | 60 – 180 мин | 120 – 240 мин |
Таблица 6 Требования к качеству золы уноса