Разработка проекта организации механического цеха (стр. 3 из 7)

- экономия живого труда;

- повышение качества продукции.

Высшей формой организации производства являются автоматические поточные линии, которые представляют собой совокупность машин, которые в определенной последовательности автоматически выполняют технологические операции производства по изготовлению продукции.

Экономическая эффективность автоматических поточных линий состоит в резком повышении производительности труда и качества продукции, значительном снижении себестоимости и улучшении других показателей, а также в облегчении труда рабочих, функции которых сводятся к управлению машинами.

1.4 Управление технологическим процессом в производстве

Управление технологическим процессом зависит от конкретной структуры определенного предприятия. А также от способа построения функциональной системы предприятия.

При централизованном способе все функции управления сконцентрированы в функциональных отделах управления предприятия.

В цехах и на участках оставлены только линейные руководители. Для приближения функционального аппарата к производству часть этого аппарата может быть размещена на территории цехов, которые она непосредственно обслуживает. Но работники этой части подчиняются начальнику общего функционального отдела предприятия. Централизованная система оправдывает себя при небольших объемах производства, хотя она широко применялась в прошлом на всех предприятиях в «застойные» времена.

При децентрализованном способе все функции обслуживания передаются цехам. Каждый цех превращается в замкнутое производственное подразделение.

Наиболее эффективен смешанный способ, который получил наибольшее применение на большинстве предприятий. При этом вопросы, которые могут более оперативно и лучше решить цех или хозяйственное бюро, передаются в их ведение, а методическое руководство функциональными подразделениями и контроль за качеством продукции выполняют функциональные отделы аппарата управления предприятием.

Так как основная часть производственного процесса проходит непосредственно в цехе, он имеет свой аппарат управления технологическим процессом. Во главе цеха стоит начальник, назначаемый из числа опытных, высококвалифицированных работников и подчиняется директору предприятия. Он организует труд всего коллектива, проводит мероприятия производствомеханизации и автоматизации производственного процесса, производствовнедрению новой техники, осуществляет меры производствоохране труда.

Для решения конкретных технико-экономических задач в крупном цехе создаются:

- техническое бюро, занимающееся совершенствованием технологических процессов производства, оказанием помощи участкам при освоении технологических процессов и контролем технологической дисциплины.

-производственно-диспетчерское бюро, осуществляющее оперативно-производственное планирование и управление производственным процессом;

- группа механика цеха, обеспечивающая уход за оборудованием и его ремонт.

Важнейшим звеном производственной структуры цеха является производственный участок, во главе которого стоит мастер. Мастер - непосредственный организатор процесса производства в своем подразделении. Он имеет право принимать на работу и производить расстановку рабочих на участке, освобождать лишних рабочих, присваивать тарифные разряды рабочим, премировать и штрафовать рабочих.

Пользуясь этими правами, мастер обязан обеспечивать выполнение работ, стоящих перед участком, предупреждать брак в производстве, обеспечивать экономное использование сырья и материалов, обеспечивать строгое выполнение техники безопасности и охраны труда.

Повсеместное использование АСУ упрощает процесс управления. Основа АСУ – интегрированная обработка производственно-экономической информации, охватывающая решение задач прогнозирования, планирования и управления производством с использованием современных средств.

2. Проект организации механического цеха

2.1 Расчет производственной программы

Определение производственной программы механического цеха происходит исходя из потребностей сборочного цеха, поставок по кооперации и количества деталей, используемых в качестве запасных частей. Коэффициент, учитывающий поставку по кооперации, принимаем равным 1,2 (Кп). Коэффициент, учитывающий количество деталей, используемых в качестве запасных частей к выпускаемым машинам – 1,3 (Кз).

Производственную программу для каждого изделия определим по формуле:

Ni =N·Kп·Kз (2.1)

где N- программа выпуска n-го изделия за расчетный период, шт.

Nи=75350·1,2·1,3=117546 (шт.);

Nж=60350·1,2·1,3=94146 (шт.);

Nз=45750·1,2·1,3=71370 (шт.).

2.2 Расчет потребности в оборудовании

Интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных деталей называют тактом. Такт выпуска деталей определяется как отношение:

, (2.2)

где F_д -действительный фонд времени работы оборудования, ч.;

N_i -объем производства i- ой детали в планируемом периоде, шт.;

D - количество рабочих дней в планируемом периоде;

d -продолжительность рабочего дня, ч.;

f - режим работы подразделения (сменность работы);

b_{с р} -средний процент потерь времени на плановые ремонты (3-5% от F_д).

Действительный фонд времени работы оборудования рассчитаем по формуле:

(2.3)

F_д=253·8·2·(1-0,05)=3845,6 (ч)

r_и=3845,6·60:117546=1,96

r_ж=3845,6·60:94146=2,45

r_з=3845,6·60:71370=3,23

Назначением производственного оборудования является изменение формы, состояния и свойств сырья, материалов, полуфабрикатов путем их механической, термической, химической и других видов обработки.

Количество оборудования определяется исходя из станкоемкости обработки одного изделия, готовой программы выпуска изделий и действительного фонда времени работы оборудования по формуле:

П_р=

(2.4)

где П_р – расчетное число единиц оборудования;

Т_ст – станкоемкость обработки одного изделия, станко-ч.;

N_i – годовая программа выпуска изделий, шт.;

F_д – действительный годовой фонд времени работы металлорежущего оборудования (3845,6 часов).

Для детали И:

П_р^ток=3,15·117546:(3845,6·60)=1,6 (шт)

П_р^раст=(0,7+0,75) ·117546:230736=0,74 (шт)

П_р^фрез=(2,1+1,8) ·117546:230736=1,99 (шт)

П_р^св=(2,56+2,35) ·117546:230736=2,5 (шт)

П_р^шлиф=(2,05+3+3,22) ·117546:230736=4,2 (шт)

Для детали Ж:

П_р^подр=1,36·94146:230736=0,55 (шт)

П_р^св=(1,2+2,18) ·94146:230736=1,38 (шт)

П_р^зенк=4,57·94146:230736=1,86 (шт)

П_р^ток=(3,22+1,23+1,1) ·94146:230736=2,26 (шт)

П_р^прот=(2,31+2,12) ·94146:230736=1,81 (шт)

П_р^шлиф=1,75·94146:230736=0,71 (шт)

Для детали З:

П_р^отр=1,2·71370:230736=0,37 (шт)

П_р^фрез=(1,17+1,1) ·71370:230736=0,7 (шт)

П_р^ток=(4,8+1,95+3,21+2+2,16) ·71370:230736=4,37 (шт)

П_р^резьб=(1,17+1,1) ·71370:230736=0,7 (шт)

Результаты расчетов сведем в таблицу 2

Таблица 2

Расчет количества оборудования

Наименование оборудования	Кол-во оборудования по деталям			Всего расчетное число станков	Принятое число станков	Коэффициент загрузки оборудования
	И	Ж	З
Токарная	1,6	2,26	4,37	8,23	9	0,91
Расточная	0,74	-	-	0,74	1	0,74
Фрезерная	1,99	-	0,7	2,69	3	0,9
Сверлильная	2,5	1,38	-	3,88	4	0,97
Шлифовальная	4,2	0,71	-	4,91	5	0,98
Подрезная	-	0,55	-	0,55	1	0,55
Зенкеровальная	-	1,86	-	1,86	2	0,93
Протяжная	-	1,81	-	1,81	2	0,91
Отрезная	-	-	0,37	0,37	1	0,37
Резьбонарезная	-	-	0,7	0,7	1	0,7
Итого:	11,03	8,57	6,14	25,74	29	0,888

В итоге принятое оборудование всего равно 29 единицам.

Тип производства определим с помощью коэффициента закрепления. Коэффициент закрепления операции (Кзо) рассчитывается по формуле:

К_ЗО=

m_i/S , (2.5)

где m_i - число операций в технологическом процессе обработки i –ой детали, шт.;

S - количество рабочих мест в подразделении, рассчитанное на заданную программу выпуска изделий (деталей);

i = 1-n – номер детали;

Таким образом, коэффициент закрепления операции будет равен:

Кзо=30:29

1

Так как коэффициент закрепления операции равен 1, значит, мы имеем массовый тип производства.

Массовое производство характеризуется наиболее резко выраженным постоянством структуры рабочего процесса, повторением одних и тех же операций на каждом рабочем месте в связи с изготовлением одного и того же вида изделия. К данному типу производства можно отнести машиностроение.

Для массового производства характерны:

· ограниченная номенклатура изделий;

· предметная специализация рабочих мест;

· использование специального и специализированного оборудования;

· возможность механизации и автоматизации производственных процессов;

· наличие рабочих невысокой квалификации;

· минимальная длительность производственного цикла

Важной количественной характеристикой типа производства является уровень специализации рабочих мест, исчисляемый с помощью коэффициента закрепления операций.

2.3 Определение числа основных производственных участков цеха