При всех видах организации ремонта обязательно проводятся осмотры (тех. обслуживание). Эти виды работ выполняются основными производственными рабочими, которые должны вести наблюдения за работой оборудования в течение смены, предупреждать попадание абразивных материалов на трущиеся поверхности, следить за уровнем масла и охлаждающей жидкости, характером шумов редуктора в коробках скоростей. Они должны выполнять операции по уходу, сборке отходов, ежедневной смазке оборудования, но некоторые виды работ осуществляются дежурным ремонтным персоналом (регулировка, смена и промывка масла, промывка и проверка технических параметров и другие работы, требующие специального ухода).
Для сокращения простоев оборудования в ремонте, все основные ремонтные работы выполняются в обеденные перерывы и выходные дни. Для этого ремонтному персоналу устанавливается график работы, отличный от основных производственных рабочих.
Основным способ проведения ремонтов является агрегатный и последовательно-агрегатный.
При агрегатном способе отдельные сборочные единицы заменяются запасными (из оборотного фонда), заранее отремонтированными или новыми. Таким способом ремонтируется оборудование одной модели или одного назначения.
При последовательно-агрегатном способе – конструктивно- обособленные сборочные единицы ремонтируются последовательно по одной единицы оборудования во время перерывов в его работе. Этот способ применяется для ремонта конвейерного оборудования, агрегатных станков и автоматов. Внедрение указанных способов является условием выполнения ремонтных работ без остановки производства.
Ремонт может осуществляться двумя методами:
1 Методам ремонта по стандартным технологическим процессам.
2 Послеосмотровой метод.
Метод ремонта по стандартным технологиям наиболее прогрессивный. При его использовании сроки, содержание и объем ремонта устанавливаются по заранее разработанным технологическим процессам ремонтных работ.
Этот метод основывается на предварительном тщательном изучении работы оборудования, срока износа работы отдельных деталей и сборочных единиц каждого типа оборудования, накоплении опытных данных для разработки стандартных технологических процессов ремонта. Метод стандартных ремонтов имеет большее преимущество, так предусматривает предварительную подготовку сменных деталей и материалов, необходимых для ремонта .При этом сокращаются сроки ремонта за счет устранения простоев станка в период осмотров.
Послеосмотровой метод заключается в том, что объем ремонта каждого станка определяется на основе предварительного осмотра. По данным очередного осмотра составляется дефектная ведомость, в соответствии с которой производится сменных деталей и необходимого материала для ремонта. Этот метод обладает большими недостатками, так как здесь велики простои оборудования, отсутствует предварительная разработка технологии ремонта и затрудняет четкое планирование сроков ремонта.
Сокращение затрат времени на ремонт и систематическое повышение производительности труда ремонтных рабочих достигается за счет рациональной организации рабочих мест. Для этого целесообразно использовать подвижные верстаки с набором слесарного инструмента; подвижные ванны для промывки частей станка, подвижные стеллажи для удобного хранения деталей и сборочных единиц. Бригада ремонтных рабочих должна обслуживаться подсобными рабочими для подвозки материалов, деталей и так далее.
Необходимо также заменять и сокращать ручные работы, применять механизированный пневмоинструмент для сверления, нарезания резьбы и завертывания гаек.
Важным направлением совершенствования организации ремонтного производства является повышение уровня специализации и кооперирования. Речь идет, прежде всего, о централизованном изготовлении запасных частей и средств малой механизации на специализированных предприятиях, о создании заводов по ремонту отдельных видов оборудования. Предприятия-изготовители оборудования также могут оказать существенную помощь в организации ремонтных работ посредством обеспечения запасными частями, документацией, квалифицированными кадрами
Решению проблемы повышения эффективности ремонтного хозяйства в значительной степени будет способствовать обеспечение высокого уровня ремонтопригодности.
1.4 Определение ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периода оборудования
Продолжительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов определяется по каждой группе оборудования.
Ремонтный цикл – это промежуток времени между двумя капитальными ремонтами или началом эксплуатации до первого капитального ремонта. Его длительность определяется сроком службы наиболее важных узлов и механизмов. Структура ремонтного цикла — это порядок чередования осмотров и ремонтных работ в течение ремонтного цикла.
Межремонтный период – это время между двумя любыми ремонтами.
Длительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования определяется по формуле:
Модернизация- это улучшение конструкции станка с целью повышения его производительности, точности обработки и других качественных параметров. Она совмещается чаще всего с капитальным ремонтом.
В практике работы предприятий могут использоваться следующие методы организации ремонта:
· по потребности, то есть при остановке –поломке станка;
· по дефектным ведомостям, составляемым обслуживающими слесарями-ремонтниками в ходе проводимых осмотров;
· система планово-предупредительного ремонта, предусматривающая проведение ремонтных работ по заранее составленному графику.
В основе системы планово-предупредительного ремонта лежат следующие нормативы: длительность и структура ремонтного цикла; продолжительность межремонтного периода; нормы трудоемкости и расхода материалов, нормативы обслуживания, время простоя оборудования в ремонте. Они приводятся в отраслевых справочниках, инструкциях системы ППР.
Тц = 25200 * kсм * kми * kтс * kкс * kв * kд (1)
Тц = 25200 * 1 * 1 * 1.5 * 1.35 * 1 *1=51030 н/ч
где: 25200 – продолжительность ремонтного цикла в нормо-часах для металлорежущих станков с классом точности П и массой более 10 тонн (см. Приложение 1);
kсм – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (сталь – 1);
kми – коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента (металл – 1);
kтс – коэффициент, учитывающий класс точности (П – 1,5);
kкс – коэффициент, учитывающий массу станка (от 10 до 100 т – 1,35);
kв – коэффициент, учитывающий возраст оборудования (1);
kд – коэффициент, учитывающий начало эксплуатации (1).
Для определения длительности ремонтного цикла в годах, необходимо определить действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования по следующей формуле:
Fд=Fн· (1- λ /100), час (2)
Fд =4048 * (1- 7 /100)=3643 ч
где: Fн — номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч;
Fн =4048 ч;
λ – процент потерь времени работы оборудования на ремонт и обслуживание (7%).
Определим продолжительность ремонтного цикла в годах:
Тц(год)=Тц/Fд (3)
Тц(год)=51030/3643=14 лет
Для определения продолжительности межремонтного и межосмотрового периодов, необходима структура ремонтного цикла:
ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-СР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-СР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-КР
Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:
tм.п.= (Тц(год)*12)/(nс+nт+1) (4)
tм.п.= (14 * 12)/(2+6+1)=19 месяцев
где nс, nт — количество средних текущих ремонтов.
nс =2
n т =6
Продолжительность межосмотрового периода определяется по формуле:
tм.о.= (Тц(год)*12) / (nс+nт+nо+1) (5)
tм.о.= (14 * 12)/(2+6+11+1)=8 месяцев
где nо — количество осмотров.
n о =11
1.5 Составление графика ППРПод планово–предупредительным ремонтом понимают совокупность предусмотренных во времени организационно-технических мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования.
Система планово-предупредительного ремонта включает в себя межремонтное обслуживание (уход за оборудованием, контроль за соблюдением правил эксплуатации, периодические осмотры, промывка, смена масла и пр.) и ремонтные работы (малый текущий, средний и капитальный). Критерием отнесения к тому или иному виду ремонта является объем работ и степень разборки оборудования.
В основе системы ППР лежат следующие нормативы: длительность и структура ремонтного цикла; продолжительность межремонтного периода; нормы трудоемкости и расхода материалов, нормативы обслуживания, время простоя оборудования в ремонте. Они приводятся в отраслевых справочниках, инструкциях системы ППР.
Текущий ремонт – выполняется с целью гарантированного обеспечения работоспособности станков в межремонтный период комплексной ремонтной бригадой с обязательным остановом оборудования на время выполнения работ. При текущем ремонте проводят смену деталей с частичной разборкой узлов станка. Завершается текущий ремонт контролем станка на соответствие норм жесткости и точности с испытанием его по тест-программе.
Средний ремонт – осуществляется для восстановления технических характеристик систем программного оборудования и выполняется бригадами с обязательным остановом оборудования.
При этом производится частичная разборка оборудования, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление значительного количества изношенных деталей, оборка и регулирование. По окончании среднего ремонта станки испытываются на жесткость и точность.Капитальный ремонт — предусматривает восстановление исправности и полного ресурса работы станка путем замены или ремонта всех его узлов и деталей. Во время капитального ремонта выполняется модернизация или замена систем программного управления и приводов подач. Капитальный ремонт выполняется ремонтной бригадой с обязательным остановом станков и передачей их в ремонтно-механический центр (РМЦ).