Зниження вигару досягається застосуванням чавунів з низьким змістом кремнію (0,6 - 0,7 %) і марганцю (0,6 %), а також підтримкою відповідної температури стали при випуску й розливанні.
Оборотний скрап ( залишки стали в ковші й на жолобі, виплески, бризи при розливанні. Кількість його встановлюється на підставі звітних даних і контрольного зважування й може бути зменшено ретельною підготовкою ковшів, стопорів і інших пристосувань для розливання стали.
Літники ( залишки стали в центрових, сифонних проводках при розливанні в ізложніці. Маса літників розраховується з урахуванням обсягу центрової й всієї ливникової системи або контрольним зважуванням. Зменшення втрат металу у вигляді літників досягається збільшенням маси злитка, а повне їхнє усунення розливанням зверху.
Недоливи ( неповні злитки, отримані при розливанні в результаті не кратності маси плавки масі злитків, що відливають. Недоливи, отримані в результаті порушення технології розливання стали, ставляться до браку. Скорочення недоливів забезпечується точним розрахунком і зважуванням шихти.
Найважливішим показником, що впливає на продуктивність мартенівських печей є брак. До браку ставляться злитки, що не відповідають стандартам або технічним умовам по хімічному складі, макроструктурі, поверхневим порокам, а також аварійний скрап.
Крім цього найважливішим показником використання мартенівської печі служить головним чином знімання стали в добу з 1 метра квадратного площі поду печі.
Знімання стали обчислюється по наступній формулі:
З = Р \ S
де З - знімання стали т\м2\доба;
S - площа поду печі, м2.
Р - добова продуктивність, т;
Таблиця 3.3 -Якість продукції по мартенівському цеху.
| Показники | 2008 рік | 2009 рік | |||
| тонн | % | тонн | % | ||
| № | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 1 | Усього браку: | 14479 | 0,61 | 13592 | 0,66 |
| 2 | У тому числі внутріцехового: | 1908 | 0,08 | 3754 | 0,18 |
| 3 | З нього ЦПС | 161 | 0,01 | 627 | 0,03 |
| 4 | У прокатних цехах | 12571 | 0,53 | 9838 | 0,48 |
| 5 | Брак виявлений у прокатних цехах з вини металу: | 12571 | 0,53 | 9835 | 0,48 |
| 6 | У тому числі в обтискному цеху, з нього: | 12150 | 0,53 | 9121 | 0,45 |
| 7 | — рваніни, тріщини | 2461 | 0,10 | 1230 | 0,06 |
| 8 | — плівки | 4308 | 0,18 | 3611 | 0,18 |
| 9 | — газовий міхур (пояс) | 3982 | 0,17 | 3643 | 0,18 |
| 10 | — стільниковий міхур | 1393 | 0,06 | 637 | 0,03 |
| 11 | У ЦГПТЛ | 314 | 0,02 | 717 | 0,03 |
| 12 | У ЦХП – 1 | 107 | 0,01 | — | — |
Знімання стали з 1м2. Площа поду печі дозволяє зіставляти ступінь використання печей різних розмірів. Цей показник обчислюється у фактичну, номінальну й календарну добу.
Знімання стали у фактичну добу є показником інтенсивного навантаження печі. Він залежить від продуктивності печі, обумовленою величиною навантаження на під печі й інтенсивністю ведення процесу плавки, тобто її тривалістю.
Обчислений у номінальні й у календарну добу знімання стали, є показником не тільки інтенсивної, але й екстенсивного навантаження печі, тому що залежить від величини простоїв. Знімання стали з 1 м2поду печі в добу склав: в 2008 році - 6,77 тонн, в 2009 році - 7,61 тонн.
З огляду на всі перераховані вище фактори, що впливають на продуктивність мартенівських печей, виконання плану склало:
Таблиця 3.4 - Виконання плану по печах.
| № | Виробництво стали тис. т. | 2009 до 2008 року | ||||||
| печі | Фактично | +, ¾ | +, ¾ | +, ¾ | ||||
| План | Викон. | Здача | % викон. | к плану | тис. т | % % | ||
| № | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| 1 | 1 | 624,5 | 681,7 | 681,5 | 109,2 | +57,2 | +62,3 | +10,1 |
| 2 | 2 | 246,8 | 273,0 | 272,5 | 110,6 | +26,2 | +13,9 | +5,4 |
| 3 | 5 | 233,2 | 268,6 | 268,6 | 115,2 | +35,4 | +46,1 | +20,7 |
| 4 | 6 | 243,4 | 271,2 | 271,2 | 111,4 | +27,8 | +15,9 | +6,2 |
| 5 | 8 | 255,1 | 289,5 | 289,5 | 113,5 | +34,4 | +51,1 | +21,4 |
| 6 | 10 | 261,9 | 294,4 | 294,4 | 112,4 | +32,5 | +77,0 | +35,4 |
| 7 | 12 | 252,6 | 288,0 | 288,0 | 114,0 | +35,4 | +60,9 | +26,8 |
| 8 | Разом: | 2117,5 | 2366,4 | 2365,7 | 111,8 | +248,9 | +327,2 | +16 |
Таким чином, понад план зроблено 248,9 тис. т. стали, виконання річного плану склало 111,8 %. У порівнянні з минулим 2008 роком виробництво збільшилося на 327,2 тис. т. або на 16 %. Середньодобове виробництво склало 6466 тонн або 28 ковшів, при плані 5786 тонн або 24,1 ківш і фактичному за 2008 рік - 5587 тонн або 24,6 ковша.
Збільшення середньодобового виробництва проти минулого року склало 879 тонн, ковшів - 3,4. Причому слід зазначити, що ріст обсягу виробництва почався з 4-го кварталу 2008 року, коли стабілізувалося забезпечення цеху сировиною й енергоресурсами (природним газом). Так, в 3-ем кварталі 2008 року середньодобове виробництво склало 24,9 ковша, в 4-ом кварталі - 27 ковшів, в 1-м кварталі 2009 року - 28,6 ковша, і в 2-м - 31,3 ковші.
Крім того, якщо за всі попередні роки виробництво щорічно знижувалося й в 2008 році було найнижчим за останні 5 років (2039,2 тис. т.), те в 2009 році відбувся ріст (2366,4) не тільки до 2008 року, але й до 2006 року (2177,1 тис. т.).
Планом найважливіших організаційно-технічних заходів щодо підвищення ефективності використання основних металургійних агрегатів в 2009 році, поліпшенню якості продукції й підвищенню технічного рівня, затверджених наказом №1 генерального директора від 2.01.2009 року, передбачено здійснити в цехах комбінату 52 заходу, у тому числі: 39 заходів щодо підвищення ефективності використання основних металургійних агрегатів і 13 заходів щодо поліпшення якості продукції й підвищенню технічного рівня. Виконано 27 заходів, у тому числі 19 - по підвищенню ефективності використання металургійних агрегатів і 8 - по підвищенню якості продукції, 6 робіт виключено із плану заходів у зв'язку з незабезпеченістю встаткуванням і засобами, а закінчення 19 заходів перенесено на 2010 рік.
Найбільш ефективні, з виконаних робіт.
По мартенівському цеху:
- футеровка димаря МП №96
- впровадження на двохванної сталеплавильної печі №1 продувки металу аргоном
По доменному цеху:
- заміна засипного апарата доменної печі №1
- ремонт вагоноперекидача
- капітальний ремонт двох рудних перевантажувачів
- модернізація системи керування доменної печі №4
По обтискному цеху:
- впровадження системи автоматичного регулювання нагрівання злитків на базі мікропроцесорних контролерів «Ломікант - 110» у колодязях групи 9 - 10
По цеху гарячої прокатки тонких листів:
- капітальний ремонт методичної печі №1
- капітальний ремонт АПР - 2
- монтаж і налагодження автоматичної системи керування технологічного процесу прискореного охолодження смуги
По цеху холодної прокатки №1:
- реконструкція агрегатів № 1 - 6 станції захисного газу
- капітальний ремонт 4-х клетевого стану
- монтаж крана № 274 у відділенні гарячого лудіння
- монтаж правильної машини нової конструкції на агрегаті порезки пакувальної смуги
- освоєння технології впакування пакетів листів з використанням на конвеєрі №2 спеціалізовані імпортні техніки
- освоєння системи виміру міжклетевих напруг на стані «650»
- виготовлення й установка на АГЛ вимірників швидкості смуги жерсті в жировій машині.
Заходу, виконані в мартенівському цеху в 2008 році.
- Закінчено капітальний ремонт печі №7.
- Виконана футеровка димаря №6.
- Розроблено технологію продувки металу інертним газом (аргоном) на печі №1 перед випуском з печі (роботи тривають в 2009 році).
- Розроблено й перебуває в стадії впровадження безпаливна продувка металу киснем (пекти № 5, 6, 10 ,12).
- Освоєно технологію виплавки напівспокійної сталі з обмеженим хімічним складом для особливо відповідальних замовлень.
- До числа найбільш ефективних НИР, виконаних без спеціального фінансування, ставляться наступні:
- Розроблено технологію нанесення вогнетривких, ізоляційних покриттів на жужільну зону футеровки чугуновозних ковшів, що забезпечують полегшене видалення настилей, що дозволяє знизити простої ковшів, заощадити вогнетривкі матеріали, поліпшити безпеку умов праці.
- Відпрацьовано технологію високотемпературного нагрівання повітронагрівачів зі зниженим змістом окислів азоту, що дозволило знизити витрату палива й викидів азоту, збільшити стійкість камери згоряння.
- Розроблено рішення по вдосконалюванню теплової роботи одноканальних мартенівських печей, з метою зниження енерговитрат на процес, що дозволяють скорочення витрати природного газу на 10 - 15 кг/т умовного палива.
- Досліджено процес отсосу рідких мартенівських шлаків зі сталерозливних ковшів вакуумно-сифонним пристроєм, що дозволяє поліпшити якість металу.
- За рахунок підвищення технічного рівня виробництва й продуктивності досягнута економія від зниження собівартості 36 млн. грн., приріст прибутку склав 38778 тис. грн.
Як видно, рівень продуктивності й організація виробництва прямо впливає на собівартість, на якість продукції, на ступінь виконання плану.
У процесі діагностики зміни продуктивності праці визначаються основні фактори, що обумовили відхилення показника продуктивності праці від наміченого рівня, установлюються резерви підвищення продуктивності праці й розробляються заходи щодо їхнього використання.