Теоретические основы эффективности деятельности предприятия (стр. 5 из 8)

В нефтегазодобывающей промышленности, в отличие от многих других отраслей, на уровень производительности труда влияют природные факторы. В частности, добыча нефти зависит от дебита скважины, способа эксплуатации, стадии разработки месторождения.

В уровне производительности труда отражаются результаты улучшения техники, технологий и организации труда, использование основных фондов, материалов, рабочей силы.

Производительность труда оценивают в натуральных, стоимостных и трудовых показателях.

При натуральном методе производительности труда П определяется по формуле (6):

(6)

где Q – это добыча нефти или газа, т., м3 ;

Чпп – численность промышленно-производственного персонала.

При стоимостном методе производительности труда П определяется по формуле (7):

(7)

где Т – товарная продукция

При трудовом методе производительности труда П определяется по формуле (8):

(8)

Динамика производительности труда отражена в таблице 8.

Таблица 8 - Динамика производительности труда

Показатель	2006г.	2007г.	2008г.	Изменение, %
				к 2006г.	к 2007г.
1.Добыча нефти, тыс.т.	4854	4255	4302	87,6	101,1
2.Валовая продукция в неизвестных ценах, млн. руб.	301420	1036691	1073675	343,9	103,5
3.Численность ППП	1921	1908	1864	99,3	97,7
4.Ср. дебит скважин, числившийся т/скв./мес.	235,0	228,1	229,1	97,1	100,4
5.Добыча нефти на одного работающего (ППП) т/год	2527	2230	2308	88,2	103,5
6.Среднегодовая выработка одного рабочего (ППП)руб./чел.	156,9	543,3	576,1	346,3	106,0
7.Удельная численность обслуживания одной скважины,чел.	6,072	5,876	5,824	95,9	99,1
8.Добыча нефти на одного работающего в месяц, т.	420,0	427,9	432,7	103,0	101,1

По данным таблицы 8видно, что в 2007 году производительность труда, по сравнению с предшествующим годом, уменьшилась на 1,8 % вследствие уменьшения среднего дебита скважин. В связи с увеличением цен на нефть значительно возросла валовая продукция на 243,9 %, ввиду этого выработка на одного работающего также значительно увеличилась на 246,3 %.

3. Пути повышения эффективности деятельности ОАО «Оренбургнефть»

3.1 Обновление основных фондов и повышение эффективности их использования

Резервы увеличения времени работы оборудования во всех отраслях промышленности достаточно большие. Например, в бурении оборудование занято непосредственно в процессе разрушения горной породы, т.е. в основном производственном процессе лишь 14-15% всего календарного времени строительства скважины. Остальное время оборудование занято работами других видов, либо вообще не находится в производственном процессе. Около 50 - 60 % времени оборудование в хозяйстве вообще не работает, поскольку находится в процессе монтажа, демонтажа, перебазирования, ремонта, консервации, резерва, ожидания ремонта и т. д. Поэтому удельный вес времени участия его в проходке скважин еще меньше.

Кроме того, только около 60-70% календарного времени работы бурового оборудования приходится на долю производительного времени, а остальное тратится непроизводительно: на ликвидацию аварий и осложнений, организационные простои из-за несогласованности в работе отдельных звеньев производства, про ведение ремонтных работ. Улучшение использования баланса рабочего времени даст возможность при том же парке установок получить значительно больший объем проходки.

Один из резервов улучшения экстенсивного использования оборудования - увеличение межремонтного периода его работы.

В добыче нефти увеличение времени работы скважин может быть достигнуто, во-первых, ускоренным вводом в эксплуатацию бездействующих скважин; во-вторых, ликвидацией аварий и простоев по действующему фонду скважин; в-третьих, ускорением ремонтных работ, особенно текущего подземного ремонта. При этом большое значение имеет автоматизация добычи газа и механизация ремонтных работ.

Простои (в % от календарного времени) технологических установок в среднем составляют в: первичной перегонке - 8,5; термическом крекинге - 20; каталитическом крекинге - 17,3; гидроочистке - 21,8 и т.д. Большая часть простоев связана с ремонтом технологических установок и неизбежна, но случаются простои и по организационным причинам: отсутствие сырья, емкостей, электроэнергии и т.д. Анализ причин аварий показал, что чаще всего они происходят вследствие нарушений технологического режима, правил эксплуатации или из-за брака оборудования, поставляемого заводом изготовителем.

Значительное увеличение времени работы установок может быть достигнуто в результате удлинения межремонтного периода. Наиболее часто технологические установки останавливают на ремонт вследствие коррозии аппаратуры и трубопроводов под влиянием содержащихся в сырье солей и сернистых соединений или из-за образования кокса в трубчатых печах и других аппаратах. Простои, вызванные этими причинами, связаны с недостаточно качественной подготовкой сырья, недоброкачественными ремонтами, низким качеством материала и покрытий, несоблюдением технологического режима, отсутствием некоторых средств автоматизации.

Следовательно, улучшая степень подготовки сырья, поставляя его строго в соответствии с межцеховыми нормами, улучшая качество ремонтов и материалов, можно добиться удлинения межремонтных периодов.

Увеличение продолжительности работы установок может быть достигнуто также за счет сокращения простоев их на планово предупредительных ремонтах. Длительность простоев установок во время ремонта зависит от межремонтного пробега, организации и механизации ремонтных работ. Несмотря на то, что большинство заводов выдерживает нормативные сроки ремонтов, последние могут быть сокращены путем применения сетевых графиков ремонта, дальнейшей централизации, повышения уровня механизации работ, улучшения кооперации труда (создание комплексных ремонтных бригад вместо специализированных), совершенствования системы оплаты труда, тщательного соблюдения правил эксплуатации, технологического режима, ревизий и ремонтов технологического оборудования.

Улучшение экстенсивного использования основных фондов предполагает, с одной стороны, увеличение времени работы действующего оборудования в календарный период (в течение смены, суток, месяца, квартала, года) и с другой стороны, увеличение количества и удельного веса действующего оборудования в составе всего оборудования, имеющегося на предприятии и в его производственном звене.

Увеличение времени работы оборудования достигается за счет:

1) постоянного поддержания пропорциональности между

производственными мощностями отдельных групп оборудования на каждом производственном участке, между цехами предприятия в целом, между отдельными производствами внутри каждой отрасли промышленности, между темпами и пропорциями развития отраслей промышленности ;

2) улучшения ухода за основными фондами, соблюдения предусмотренной технологии производства, совершенствования организации производства и труда, что способствует правильной эксплуатации оборудования, недопущению простоев и аварий, осуществлению своевременного и качественного ремонта, сокращающего простои оборудования в ремонте и увеличивающего межремонтный период;

3) проведения мероприятий, повышающих удельный вес основных производственных операций в затратах рабочего времени, сокращения сезонности в работе предприятий ряда отраслей промышленности, повышения сменности работы предприятий.

Предлагается применять интенсивный путь использования основных фондов. Он ведет к получению на том же оборудовании большего объема продукции в единицу времени за счет более полного использования его мощностей.

Примером интенсивного использования основных фондов может служить работа бурового оборудования на форсированных режимах, поскольку за тот же отрезок времени достигается больший объем проходки. Интенсивный путь улучшения использования основных фондов более эффективен, чем экстенсивный, так как для максимального использования мощности оборудования необходимо его модернизировать, постоянно совершенствовать и разрабатывать новые, более производительные конструкции.

Более интенсивное использование бурового оборудования достигается применением прогрессивной буровой техники и технологии, комплексным использованием технических средств, соответствующих геологическим требованиям.

В нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности это связано с увеличением суточной производительности установок. Опыт работы показывает, что увеличение суточной производительности установок достигается ежегодно в результате улучшения технологического режима, улучшения качества сырья и ритмичности его поставок, совершенствования схем автоматизации и др. Однако, анализ работы технологических установок показал недостаточную стабильность этого процесса. Коэффициент вариации суточной производительности многих установок колеблется от 8 до 15%.

Такое положение может возникнуть при нарушении ритмичности поставки сырья, отклонении его качества от норм, нарушение внутризаводской пропорциональности в мощностях технологических установок, связанных последовательно технологической схемой. Ликвидация этих недостатков может обеспечить использование оборудования.

Большое значение для улучшения интенсивного использования технологических установок имеет правильное определение возможностей оборудования.