Организационный прогресс. Суть, направление и тенденции организационного прогресса (стр. 3 из 7)
Развитие и углубление приведенных выше тенденций в отрасли организации производственно – трудовых процессов и функционирования хозяйственного механизма необходимо считать современными заданиями ускорения организационного прогресса. При этом приоритетными должны быть меры относительно рационализации организационно – хозяйственного управления и дальнейшего взаимосогласованного развития общественных форм организации производства. Только комплекс мер такого направления может обеспечить реализацию имеющихся резервов ускорения и повышения эффективности организационного прогресса.
научный технический организационный прогресс
2. Расчеты по организации вспомогательных подразделений предприятия
2.1 Организация ремонтного хозяйства
Современные машиностроительные предприятия оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, механизмами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. Для бесперебойной работы оборудования требуются систематическое техническое обслуживание его и восстановительные ремонты. Организация ремонтного хозяйства предприятия базируется на системе планово-предупредительного ремонта (ППР). Последняя представляет собой совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Основной целью этих мероприятий является предотвращение прогрессивно нарастающего износа, предупреждение аварий и, как следствие, поддержание оборудования в состоянии готовности к работе.
Система ППР оборудования включает следующие виды работ: техническое обслуживание и плановые ремонты (текущий, средний и капитальный).
Техническое обслуживание - это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования и обеспечению его технических параметров в процессе эксплуатации (смена и пополнение масел, регулировка механизмов, устранение мелких неисправностей, смазка трущихся поверхностей, проверка геометрической точности, испытания и т.п.).
Ремонт - это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики оборудования и обеспечения дальнейшей его эксплуатации. Ремонт подразделяется на малый, средний и капитальный. Малый (текущий) ремонт предусматривает замену быстроизнашивающихся деталей и регулировку механизмов. При среднем ремонте выполняются частичная разборка агрегата, замена и ремонт отдельных сборочных узлов и механизмов, последующая сборка, регулировка и испытания под нагрузкой. Капитальный ремонт предусматривает полную разборку агрегата, дефектовку (сортировку на годные и требующие восстановления детали), замену или ремонт сборочных единиц с последующей сборкой, регулировкой и испытанием на всех режимах работы. Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются внеплановыми (аварийными).
Система ППР базируется на следующих основных нормативах:
1) категория ремонтной сложности;
2) ремонтная единица;
3) длительность и структура ремонтного цикла;
4) длительность межремонтных периодов и осмотров.
Под категорией сложности понимается степень сложности ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и конструктивных особенностей, размеров обрабатываемых деталей, точности их изготовления и особенности ремонта. Она определяется путем сравнения любого агрегата (станка) с агрегатом-эталоном данной группы оборудования.
Ремонтная единица - условный показатель, характеризующий нормативные затраты времени на ремонт оборудования первой категории сложности. Категория сложности ремонта оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования.
Трудоемкость ремонтных работ и осмотров в течение межремонтного цикла рассчитывается (в нормо-час) по количеству и сложности установленного оборудования, продолжительности и структуре ремонтного цикла, утвержденным нормам затрат труда на единицу ремонтной сложности.
Под длительностью ремонтного цикла понимается наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в установленной последовательности все виды технического обслуживания и ремонта в соответствии со структурой ремонтного цикла, т.е. период времени от установки оборудования до капитального ремонта или между двумя очередными капитальными ремонтами.
Под структурой ремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения работ по осмотру и ремонту в период между капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом. Она зависит от технологического назначения оборудования, его сложности и условий эксплуатации.
Длительность межремонтного цикла определяем по формуле:
Тм.ц=24000
(1)где 24000 - нормативный ремонтный цикл, станко-ч;
- коэффициент, учитывающий тип производства (для массового =1); 
- коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала (при обработке чугуна и бронзы - 0,8); 
- коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях работы в запыленных цехах и с повышенной влажностью - 0,7);bт - коэффициент, отражающий группу станков (для легких и средних станков bт = 1).
Тм.ц = 24000×1×0,8×0,7×1 = 13 440 ч.
При двухсменном режиме работы оборудования Тм.ц составит 3 года или 36 месяцев.
Длительность межремонтного периода рассчитываем по формуле:
tмр =
,(2)где Пс и Пт - соответственно число средних и текущих (малых) ремонтов в течение межремонтного цикла.
tмр =
= 4 мес.Длительность периода между осмотрами станков определяем по формуле:
tм.о =
,(3)где По - число осмотров в течение межремонтного цикла.
tмо =
= 2 мес.Расчет среднегодовой трудоемкости ремонтных работ общей и по видам (слесарным, станочным и прочим работам). Вначале определяем общую трудоемкость по формуле:
Тобщрем =
,(4)Где Тк, Тс, Тт, То - суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, нормо-ч;
Ri - количество единиц ремонтной сложности i - й единицы оборудования (механической части), р.е.;
Спрi - число единиц оборудования i - го наименования, шт.
Тобщрем
=3598 ч.Затем по этой же формуле рассчитываем трудоемкость по видам работ:
cлесарные
= 2444 ч;станочные
= 1052 ч;прочие
= 103 ч.При определении среднегодового объема ремонтных работ допускают, что их общий объем распределяется равномерно по годам в течение всего межремонтного цикла. Уточнение объема работ на каждый конкретный год производится по годовому плану - графику ремонта оборудования.
Среднегодовую трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию определяем по формуле по видам работ:
,(5)Где Fэ - годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч;
Ксм - число смен работы обслуживаемого оборудования;
Ноб - норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении станочных (Ноб.ст), слесарных (Ноб.сл), смазочных (Ноб.см) и шорных (Ноб.ш) работ на одного рабочего в смену.
слесарные
= 628 ч;станочные
= 190 ч;смазочные
= 314 ч;шорные
= 46 ч.Общий годовой объем работ по межремонтному обслуживанию составляет
ч.Рассчитаем численность ремонтных рабочих, необходимых для выполнения ремонта и межремонтного обслуживания оборудования по формуле:
Рсл =
;(6)Рсл =
,(7)Где
- трудоемкость слесарных работ соответственно для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, нормо - ч;