Отличительными особенностями единичного метода организации производства являются:
- большая неповторяющаяся номенклатура продукции;
- использование универсального оборудования и специальной оснастки;
- расположение оборудования по группам однотипных станков;
- разработка укрупненной технологии;
- использование рабочих с широкой специализацией высокой квалификации;
- значительный удельный вес работ с использованием ручного труда;
-сложная система организации материально-технического обеспечения, создающая большие запасы незавершенного производства, а также складские запасы.
Из предыдущих характеристик вытекают высокие затраты на производство и реализацию продукции, низкие оборачиваемость оборотных средств и уровень использования оборудования.
Направлениями повышения эффективности единичного метода организации производства являются развитие стандартизации, унификация
деталей и узлов, внедрение групповых методов обработки.
Проблемы организации производства: наиболее эффективного сочетания труда людей с вещественными факторами производственного процесса, оптимального расположения и сочетания орудий труда и процессов труда в пространстве и во времени — играют важную роль в современной промышленности.
2. Производственный цикл и его структура.
Производственный цикл — календарный период времени с момента запуска сырья и материалов в производство до выхода готовой продукции, приемки ее службой технического контроля и сдачи на склад готовой продукции, который измеряется в днях, часах.
Производственный цикл включает две стадии:
1. Время протекания процесса производства, которое называется технологическим циклом, или рабочим периодом, и включает:
• затраты времени на подготовительно-заключительные операции;
• затраты времени на технологические операции ;
• затраты времени на протекание естественных технологических процессов;
• затраты времени на транспортировку в процессе производства;
• затраты времени на технический контроль .
2. Время перерывов в процессе производства, которое включает:
• время межоперационного пролеживания ;
• время межсменного пролеживания .
Время протекания процесса производства и время перерывов в процессе производства составляют производственный цикл.
Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим (или бригадой) на подготовку себя и своего рабочего места к выполнению производственного задания, а также на все действия по его завершению. Оно включает время на получение наряда, материала, специальных инструментов и приспособлений, наладку оборудования и др.
Время технологических операций — это время, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением, а также время естественных технологических процессов, которые происходят без участия людей и техники.
Время естественных технологических процессов — это время, в течение которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека и техники (сушка на воздухе окрашенного или остывание нагретого изделия, рост и созревание растений, брожение некоторых продуктов и др.). Для ускорения производства многие естественные процессы осуществляются в искусственно созданных условиях, например, сушка в сушильных камерах.
Время технологического обслуживания включает:
• контроль качества обработки изделия;
• контроль режимов работы машин и оборудования, их настройку, мелкий ремонт;
• подвоз заготовок, материалов, приемку и уборку обработанной продукции.
Время перерывов в работе — это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики, но продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен.
Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы. В свою очередь, регламентированные перерывы в зависимости от вызвавших их причин разделяются на межоперационные (внутрисменные) и междусменные (связанные с режимом работы).
Межоперационные перерывы делятся на перерывы партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды — до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию.
Перерывы ожидания обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции.
Перерывы комплектования возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект.
Междусменные перерывы определяются режимом работы (количеством и длительностью смен) и включают перерывы между рабочими
сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы. Нерегламентированные перерывы связаны с простоями оборудования и рабочих по различным, не предусмотренным режимом работы организационным и техническим причинам (отсутствие сырья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих и др.) и не включаются в производственный цикл.
3. Внутрипроизводственные резервы и методы
их выявления.
Важнейшей задачей всех работников предприятий, и в первую очередь руководителей предприятий, цехов и производственных участков, является максимально возможное использование резервов производства.
Резервы производства представляют собой возможности улучшения использования ресурсов предприятия в результате совершенствования техники и технологии, организации труда и производства, а также приведения в действие не использовавшихся ранее производственных ресурсов.
Производственные ресурсы предприятия — это совокупность материально-энергетических, технических и финансовых средств, а также рабочей силы, находящихся в распоряжении предприятия.
Мобилизация резервов производства позволяет намного увеличить выпуск продукции при минимальных инвестициях (капитальных вложениях) и минимальном дополнительном расходе материалов, топлива, энергии. Она обеспечивает значительную экономию общественного труда, повышение его производительности, удешевление производства продукции, рост внутрипроизводственных накоплений.
Мобилизация резервов производства — наиболее экономичный источник роста промышленной продукции.
На каждом участке производства имеются производственные резервы. Это объясняется тем, что достижения науки и техники и передовой опыт не одновременно внедряются в производство. На тех участках, где они еще не внедрены, образуются резервы. Это значит, что чем скорее новые методы производства будут становиться всеобщим достоянием, тем полнее будут использоваться резервы производства.
В зависимости от вида ресурсов, использование которых намечается улучшить, различают следующие виды резервов производства:
- резервы использования орудий и средств труда;
- резервы экономии предметов труда (материалов, топлива и энергии);
- резервы экономии рабочего времени;
- общепроизводственные резервы, под которыми понимаются резервы, связанные с организацией производственного процесса на предприятии в целом и не могущие быть отнесенными ни к одному из вышеуказанных видов; к ним относятся: сокращение длительности производственного цикла, сокращение размеров незавершенного производства, а также запасов материалов, топлива и готовой продукции;
- непроизводственные резервы; к ним относятся такие возможности улучшения использования производственных ресурсов, которые зависят от непроизводственных факторов — ликвидация штрафов, пеней, неустоек, сокращение межзаводских перевозок, расходов по снабжению и сбыту и т. п.
Эффективное использование внутрипроизводственных резервов требует систематического и наиболее полного их выявления. Эта задача решается в процессе технико-экономического анализа деятельности предприятия, его цехов и производственных участков. Анализ работы предприятия — это всестороннее изучение его экономики с целью выявления и использования резервов производства.
Задачами анализа производственно-хозяйственной деятельности предприятия являются:
- оценка деятельности предприятия;
- выявление передового производственного опыта с целью его распространения и определение размера потерь в производстве с целью их устранения;
- определение резервов дальнейшего улучшения работы предприятия.
Анализ позволяет подготовить данные для разработки научно обоснованного плана, определить резервы и наметить пути их использования в плановом периоде. Вместе с тем он является методом наиболее глубокой проверки хода выполнения плана. На основе материалов анализа органы управления предприятием намечают и осуществляют мероприятия, направленные на устранение обнаруженных недостатков и распространение передового производственного опыта. Тем самым анализ способствует выполнению плана и его уточнению.
Для того чтобы анализ резервов производства дал положительные результаты, т. е. помог вскрыть возможности дальнейшего улучшения работы предприятия и не привел к ошибочным выводам, он должен осуществляться квалифицированно, умело, с полным учетом конкретных особенностей данного производства, со знанием техники, технологии и экономики производства, с применением правильных методов статистики.