Расчёт технико-экономических показателей ремонтного участка АТП по восстановлению гильзы цилиндр (стр. 1 из 4)

Министерство образования и науки РФ

Курский государственный технический университет

Кафедра "Машиностроительные технологии и оборудование"

Курсовая работа

по дисциплине "Экономика АТП"

на тему: "Расчёт технико-экономических показателей ремонтного участка АТП по восстановлению гильзы цилиндра двигателя ЗМЗ-53"

Специальность 190601

"Автомобили и автомобильное

хозяйство"

Руководитель:

доцент, к.т.н. Родионова И.Н.

Курск 2008 г.

Содержание

1. Расчет стоимости приспособления

1.1 Затраты на проектирование приспособления

1.2 Затраты на изготовление приспособления

1.3 Затраты на основные материалы

1.4Затраты на покупные изделия

1.5 Расчет себестоимости и цены приспособления

2. Характеристика выпускаемой продукции

2.1 Определение рабочих мест

2.2 Экономическое обоснование проектируемого участка

2.2.1 Расчет стоимости основных фондов и их амортизация

2.2.2 Расчет прямых затрат на восстановление

2.2.3 Номенклатура и расчет расходов на содержание, и эксплуатацию оборудования

2.2.4 Номенклатура и методика расчета сметы общецеховых расходов

2.3 Калькуляция себестоимости восстановления

Список использованных источников

1. Расчет стоимости приспособления

Таблица 1 1.1 Затраты на проектирование приспособления

Наименованиеработ	Исполнитель	Количество исполнителей	Трудоемкость, чел∙ч	Затраты, руб.
				чел∙ч	Всего
1. Подготовка исходного материала для разработки темы	Инженер	1	14,5	70,3	1019,35
2. Патентный поиск	Инженер	1	8,7	70,3	611,61
3. Разработка принципиальной схемы	Инженер	1	11,3	70,3	794,39
4. Разработка рабочих чертежей	Чертежник	1	15,2	70,3	1068,56
5. Проведение расчетов	Инженер	1	12,5	70,3	878,75
6. Изготовление образца	Токарь,Литейщик	2	45,01	43,3	3897,03
7. Испытание образца	Инженер	1	8,3	70,3	583,5
8. Проверка расчетов	Инженер	1	9,7	70,3	681,9
9. Составление документации	Инженер	1	10,8	70,3	759,24
Итого:Основная заработная платаДополнительная заработная плата (15 %)Общий фонд заработной платыЕСН (26 %)Зарплата за изготовление приспособления					10294,31544,1511838,4307814916,4

Накладные расходы на стадии проектирования (Нр) составляют 100 % от основной заработной платы исполнителей, т.е. 10294,3 руб. Определим суммарные затраты на техническую подготовку производства:

, (1)

где

- затраты на заработную плату;

N – количество приспособлений.

, (2)

руб.

руб.

Затраты на техническую подготовку производства одного приспособления равны 4201,8 рублей.

1.2 Затраты на изготовление приспособления

Трудоемкость изготовления станка:

Тобщ = Тлит + Тмех + Тсл.сб + Тпр

где Тлит – трудоемкость литейных работ;

Тмех – трудоемкость механической обработки;

Тсп.сб – трудоемкость слесарно-сборочных работ;

Тпр – трудоемкость прочих работ.

Трудоемкость литейных работ:

где С1– постоянная величина для данной группы приспособлений;

gср – средний вес одной заготовки, кг;

N – годовой выпуск приспособлений, шт.;

Х, Z- показатели степени, определяющие величину влияния соответствующих факторов на трудоемкость;

Qлит – черный вес литых деталей приспособления;

Кмаш – поправочный коэффициент, учитывающий степень механизации формовочных работ.

чел∙ч.

Трудоемкость механической обработки:

где С2 – постоянная величина, зависящая от конструкции деталей приспособления и технических условий;

Q – чистый вес приспособления в сборе, кг;

Nор – количество оригинальных деталей.

чел∙ч.

Трудоемкость слесарно-сборочных работ:

где С3 – постоянная величина для данной группы приспособлений;

Q – чистый вес приспособления в сборе, кг;

n- количество всех деталей в изделии, шт.

чел∙ч.

Трудоемкость прочих работ:

Тпр = Тмех ∙ Кпр

где Тмех – трудоемкость механической обработки;

Кпр - коэффициент прочих работ (0,17).

Тпр = 36,28 ∙ 0,17 = 0,06 чел∙ч.

Трудоемкость изготовления приспособления:

Тобщ = 36,28 + 4,9 + 3,77+ 0,06 = 45,01 чел∙ч.

Затраты на оплату труда при изготовлении приспособления:

Зо = Стр ∙ Тобщ ∙Р,

где Стр – часовая тарифная ставка рабочих, руб.;

Тобщ – общая трудоемкость;

Р – количество исполнителей.

Зо = 43,3 ∙ 45,01 ∙ 2 = 3897,03

Дополнительная заработная плата – 10 % от основной заработной платы: 253,3 руб. Общие затраты на оплату труда при изготовлении станка 2786,35 рублей.

1.3 Затраты на основные материалы

Затраты на материалы:

, (3)

где

- вес заготовки;

- вес детали;

- коэффициент транспортировки;

- цена металла;

- цена отходов.

Основные материалы производят литейщик и токарь. Основными материалами являются:

-корпус гидроцилиндра (алюминий);

-поршень гидроцилиндра (алюминий);

-направляющая гидроцилиндра (алюминий);

-толкающий вал (сталь 3);

-оправка в сборе (сталь 3);

-каркас станка (сталь 3);

-плита станка (сталь 3).

руб.

руб.

1.4 Затраты на покупные изделия для производства приспособления

Табл. 1Покупные изделия

Наименование	Количество	Цена единицы, руб.	Общая цена, руб.
Барометр	1	820	820
Крепежные изделия	25	25	625
Фиксаторы	4	32	128
Пружины	4	21	84
Зажимы	2	36	72
Насос	1	28600	28600
Трубки, шланги	2	124	248
Рабочая жидкость (масло), литров	25	20	500
Итого			31077
Итого с учетом транспортировки (Кт=1,1)			34184,7

Таблица 2 Расчет себестоимости и цены приспособления

Наименование статей	Сумма, руб.
1.Материалы2.Покупные изделия3.Затраты на проектирование (включая изготовление)4.Общепроизводственные расходы (100 % от основной заработной платы)	35225,834184,74201,810294,3
Итого (производственная себестоимость)	83906,6
Внепроизводственные расходы (5 %)	4195,3
Итого (полная себестоимость)	88101,93
Прибыль (20 %)	17620,4
Оптовая цена приспособления	105722,3
НДС (18 %)	19030
Отпускная оптовая цена с НДС	124752,3

2. Характеристика ремонтируемой детали

Проектируемый процесс восстановления ведомого диска сцепления автомобиля ГАЗ - 53 разработан для ОАО "ПОГА-1".

Крутящий момент от маховика двигателя через болты крепления передается кожуху сцепления и от него нажимному диску через три обработанных прилива диска, плотно входящих в три прямоугольные прорези кожуха. Далее крутящий момент передается ведомому диску.

Крутящий момент от ведомого диска на ступицу передается через восемь пружин демпфера крутильных колебаний, размещенных в окнах фланца ступицы. К демпферу относятся также две фрикционные шайбы, зажатые между фланцем ступицы. Угловое перемещение ведомого диска относительно ступицы ограничено пальцами.

Ведомый диск сцепления статически балансируется. Дисбаланс устраняется грузиком, закрепленным на диске.

Для передачи крутящего момента используется сила трения. Трущиеся поверхности изнашиваются главным образом при относительном их проскальзывании, сопровождающемся при этом вибрацией детали. При каждом включении сцепления совершается работа буксования, которая переходит в тепло, нагревающее металлические детали сцепления и способствующее увеличению износа. Разрушительными факторами при работе деталей являются трение и вибрация.

Приобретение нового ведомого диска сцепления для предприятия не всегда выгодно, поэтому целесообразно не покупать новое изделие, а лишь заменив фрикционные накладки, восстановить его.

Разработанный технологический процесс позволяет с минимальными затратами производить восстановление данного изделия.