Оперативно производственное планирование на предметно-замкнутом участке (стр. 3 из 5)

где

– действительный месячный фонд времени работы одного станка;

;

где

- количество смен;

- коэффициент перевыполнения норм;

- число рабочих дней в расчетном периоде;

- коэффициент, учитывающий потери времени на выполнение капитального и среднего ремонтов и регламентированные перерывы;

;

– суммарная продолжительность обработки деталей по каждой операции технологического процесса;

;

где

- месячная программа выпуска деталей, шт.;

- норма штучного времени обработки изделий, мин.;

- подготовительно-заключительное время, мин.;

- количество запусков партии деталей в производство;

;

;

;

;

;

;

– коэффициент перевыполнения норм.

, принимаем равным 4 шт.;

, принимаем равным 2 шт.;

, принимаем равным 2 шт.;

, принимаем равным 2 шт.;

, принимаем равным 2 шт.;

, принимаем равным 1 шт.;

Принятое количество станков (Sпрi) определяется путем округления расчетного количества (Scmi) в большую сторону до ближайшего целого числа. Коэффициент загрузки станков по каждой операции определяется по формуле:

;

; ;

; ;

; ;

Результаты расчета сводятся в таблицу 1.

Таблица 1. Расчет оборудования и его загрузки

Наименование операции	Норма штучного времени обработки изделия, , мин						мин	, шт.	, мин		Кол-во станков
	1	2	3	4	5	6					, шт.	, шт.
1. Фрезерная	7,5	10	27,5	2	7,8	6	60,8	1200	20	6	3,31	4	0,83
2. Сверлильная	12,5	3	6,6	2	5,2	4	33,3		20	6	1,82	2	0,91
3. Шлифовальная	5	2	6,6	3	2,6	2	21,2		20	6	1,16	2	0,58
4. Строгальная	-	4	11	-	2,6	2	19,6		20	4	1,07	2	0,535
5. Зуборезная	-	9	9,9	-	-	-	18,9		60	2	1,03	2	0,515
6. Токарная	-	-	-	8	5,2	2	15,2		20	3	0,83	1	0,83

Судя по полученному графику можно сказать, что на шлифовальной, строгальной и зуборезной операциях коэффициент загрузки оборудования слишком мал по сравнению с нормативным. Это приведет к простою оборудования, соответственно простою рабочих за ним, а следовательно вырастут амортизация и условно-постоянные расходы. Для предотвращения данной ситуации необходимо внедрение мероприятий, приведущих к увеличению коэффицента загрузки на данных операциях, например:

- изменение расположения оборудования таким образом, чтобы ускорить тех. процесс;

- сократить смену для работающих на данных операциях;

-

3. Расчет размера партий деталей

Партией изготовления деталей называется количество деталей определенного наименования, обрабатываемых подряд одна за другой до перехода к изготовлению деталей другого наименования.

Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются данные детали. Если для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на наладку, то в качестве критерия при установлении нормативной величины партии рекомендуется принимать такое соотношение между подготовительно-заключительным временем и временем обработки деталей на ведущих операциях технологического процесса, которое соответствует допустимому проценту потерь на наладку.

Ведущей операцией, по которой должен производиться расчет минимального размера партии

, считается операция с наибольшим значением отношения подготовительно-заключительного времени . к штучному . Размер партии должен быть оптимальным, т.е. таким, при котором достигается минимум приведенных затрат, обусловленных изготовлением деталей.

Первый способ расчета размера партии деталей используем для партий под номером 2 и 3, т.к. именно они обрабатываются на зуборезной операции, которая имеет наибольшее отношение

. Минимальный размер партии деталей по первому способу определяется по формуле:

;