Организация производства и менеджмент в машиностроении 2 (стр. 3 из 5)

1.6 Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей

Длительность производственного цикла изготовления партии деталей состоит из длительности выполнения технологических операций и времени межоперационного пролеживания деталей. Межоперационное пролеживание включает время на транспортировку деталей к рабочему и время ожидания деталей после предыдущей операции до момента начала их обработки на последующей операции.

Расчет длительности производственного цикла партии деталей с операции на операцию производится для параллельно-последовательного (смешанного) вида движения, по следующей формуле 12[1]:

, (1.11)

где m — число операций техпроцесса, m=10;

- транспортная партия деталей, определяется грузоподъемностью применяемого транспорта, шт.; = 5 шт.

- штучно-калькуляционное время и принятое количество единиц оборудования на более короткой из каждой пары смежных операций, ч.;

- время межоперационного пролеживания партии деталей, ч; = 2 ч.

1.7 Расчет заделов

В серийном производстве к внутрицеховым заделам относятся цикловые заделы. Цикловой задел — это такое количество деталей (узлов или изделий), которое находится в процессе обработки (сборки) на тот или иной момент времени.

Средняя величина циклового задела Z определяется по формуле 13[1]:

(1.12)

Подставляя значения, получим:

1.8 Календарный план-график движения партии деталей

по операциям техпроцесса

Календарный план-график движения партии деталей по операциям техпроцесса приведен в таблице 1А (см. приложение А).

1.9 Стандарт-план запуска-выпуска партий деталей

Стандарт-план предусматривает изготовление деталей в определенной и постоянной последовательности с запуском и выпуском постоянного их количества в строго определенные сроки внутри планируемого периода, с равномерной по дням этого периода загрузкой рабочих мест.

Основными предпосылками для составления стандарт-плана являются:

- постоянство номенклатуры изделий;

- стабильность техпроцесса;

- закрепление деталей за определенными участками, а в них за рабочими местами;

- постоянный размер партии деталей;

-равная или кратная периодичность запуска партий в производство.

Стандарт-план запуска-выпуска партий деталей приведен в таблице 1Б (см. приложение Б).

2 Расчет производственной площади

В состав производственной площади включается площадь, занимаемая рабочими местами (оборудованием), проходами и проездами между рабочими местами.

Задаваясь нормами удельной площади, можно определить приближенно размер производственной площади участка F,

:

,

где k – количество групп станков;

g – количество станков в данной группе, шт.;

b – удельная площадь на один станок данной группы,

.

F=(2*25)+(2*23)+(2*22)+(2*25)=190

.

Пользуясь рекомендациями, изложенными в [1], [2], выбираем сетку колонн 6х6 метров. Таким образом, имеющееся оборудование размещаем в двух пролетах с данной сеткой общей площадью 216

.

Для участка применяем предметно-замкнутую планировку – станки размещаем по ходу технологического процесса обработки детали. Этим достигаем прямоточности движения деталей в процессе обработки и устранения обратных и петлеобразных движений.

При расположении оборудования предусматриваем проезды и проходы, ширина которых определяется по нормам технологического проектирования.

Схему планировки участка вычерчиваем в масштабе 1:100 (см. приложение В) с указанием сетки колонн и ее размеров; порядковых номеров оборудования; движения детали; размеров производственного участка.

3 Расчет инвестиций

Срок возврата средств оценивается на основе расчета срока окупаемости инвестиций. Срок окупаемости кредита Т в годах определяется по формуле 15[1]:

, (3.1)

где И – сумма инвестиций в проект, руб. (таблица 5);

- полученная по проекту прибыль, руб. (таблица 7, ст.3,графа 5);

- средний коэффициент загрузки оборудования участка рассматриваемой детали ( =0,326);

H – ставка налога на прибыль, Н=20%.

Таблица 5 – Стоимость основных средств

4 Расчет фонда оплаты труда и среднемесячной заработной платы производственных рабочих

Фонд оплаты труда производственных рабочих определяется по формуле 16[1]:

, (4.1)

где

- часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда, руб.;

- коэффициент, учитывающий доплаты к тарифной заработной плате, =1,3;

- коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, =1,1;

- коэффициент, учитывающий выплаты из фонда потребления, =1,3;

n – число работающих на участке.

(1*28,31+4*31,13+3*34,24)*1743,28*1,3*1,1*1,3

= 445498,9 руб.

Среднемесячная заработная плата одного производственного рабочего определяется по формуле 17[1]:

, (4.2)

Где 12 – число месяцев в году.

руб.

5 Определение затрат на производство продукции

5.1 Расчет материальных затрат

Затраты на основные материалы

рассчитывается по формуле 18[1]:

, (5.1)

где

- масса готовой детали, кг;

- коэффициент использования металла, принимаем по базовому варианту =0,6; по проекту =0,8;

Ц – стоимость 1 кг металла, руб. Принимаем Ц=50 руб/кг. Стоимость возвратных отходов определяется по формуле 19[1]:

, (5.2)

где Ц – стоимость 1 кг реализуемых отходов, руб., Ц=4,00 руб./кг.;

- масса отходов, кг., можно определить по формуле:

Для базового варианта:

Для проектного варианта:

5.2 Расчет затрат на оплату труда производственных рабочих

Затраты на оплату труда производственных рабочих включают основную и дополнительную заработные платы.

Основная заработная плата производственных рабочих определяется по формуле 20[1]: