Экономические основы производственной деятельности предприятия (стр. 3 из 7)
продукции = 6421,45 тыс.руб./ед.прод.[4]),
Тц – длительность производственного цикла в днях
Кн.з. – коэффициент нарастания затрат, вычислим по формуле:
Кн.з.=0,5*(1+
)Где Зн – начальные затраты по изделиям = 1400 р/ед.прод.
Кн.з.=0,5*(1+
)=0,609 
Запасы готовой продукции определим по формуле:
Нгп=Здн*
= 10* 
=175,9301 тыс.руб.Величину прочих оборотных средств примем в размере 15% [5]от суммы всех рассчитанных выше других оборотных средств:
(Ннзп+Нпр.з.+Нг.п.)*15% = (230,137+116,5717+175,9301)*15%=78,39582 тыс.руб.
На основании выполненных расчётов заполним таблицу стоимости оборотных средств.
Стоимость оборотных средств:
Таблица 4
| Виды оборотных средств | Стоимость, тыс. руб | Удельный вес, % |
| 1. Запасы сырья, материалов и др. | 230,137 | 38,29% |
| 2. Затраты в незавершенное производство | 116,572 | 19,40% |
| 3. Запасы готовой продукции | 175,930 | 29,27% |
| 4. Прочие оборотные средства | 78,396 | 13,04% |
| ИТОГО | 601,035 | 100 |
Вычислим коэффициент оборачиваемости оборотных средств на основе полученных данных:
Коб=
Объём продаж = 1000*11566,01 р.[6] = 11566,01 т.р.
Сумма оборотных средств = 601,035 т.р.[7]
Число оборотов =Коб= 
Продолжительность
одного оборота в днях
Глава 2. Производственная программа предприятия
ГОДОВОЙ ФОНД РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ на 2007 год[8]:
— при 40-часовой рабочей неделе — 1986 часов;
— количество рабочих дней при 5-дневной рабочей неделе с двумя выходными днями — 249.
Описание технологического процесса:
ООО «АЛЮКОН» производит конструкции из алюминия для остекления зданий с разнообразными архитектурными решениями, практически любых сложных форм.
В номенклатуру продукции входят конструкции для остекления балконов и лоджий, окна и двери любой сложности, перегородки с термозащитным и противошумным заполнением, быстровозводимые павильоны, зимние сады.
Вся продукция изготавливается по чертежам, рассчитанным конструкторами на компьютере с помощью специальных программных пакетов, использующих исходные предоставленные заказачиком данные о габаритах конструкции, необходимых количественно-качественных показателелях конструкции.
Поступивший для производства в качестве сырья алюминиевый профиль и комплектующие выгружаются из кузова автомашины с помощью кран-балки и укладываются на стеллажи в складском помещении. Со склада профиль вручную подносят к радиальной пиле, и складывают на приемные направляющие, откуда они без труда подаются на распил. Для каждой из трёх марок алюминиевого профиля, используемого на производстве предусмотрена радиальная пила, рассчитанная на этот вид.
На улице шланги вытяжки пыли и стружек подключены к террикону-пылесборнику, вычищаемуся по мере заполнения террикона. Все мелкие обрезки профилей собираются и утилизируются.
После распила заготовки будущих конструкций сортируются и перевозятся на специальной тележке к месту сборки, к месту фрезеровки пазов и отверстий, к месту вырубки отверстий и технологических пазов.
Фрезеровка пазов и отверстий происходит на «копировальном» станке; здесь профиль устанавливается по нужным отметкам длины, зажимается пневмозажимом, и с помощью рычага с выключателем оператор двигает вращающуюся фрезу по профилю, которая повторяет контур шаблона, описывая его изнутри. Копировальный станок также оборудован пылеуловителем стружки и подключен к общей системе вытяжки. После окончания фрезерования заготовки перевозят на место сборки всей конструкции.
Вырубка технологических пазов и отверстий происходит на небольшом пневматическом прессе, который имеет подвижную часть, закрытую стальной сеткой. Заготовка вставляется одним из концов в стальную матрицу, а ногой оператор нажимает педаль, лежащую на полу; пресс вырубает паз и при отпускании педали возвращается в исходное положение, профиль вытаскивается и вставляется следующий. Прорубленные заготовки перевозятся к месту сборки. Вырубленные части алюминия по направляющим лоткам соскальзывают в приёмный ящик за станком и впоследствии сдаются в утиль.
В то время, как происходит обработка заготовок, стекольный цех подготавливает стекло и стеклопакеты для вставки в конструкции. Раскрой, резка стекла и сборка стеклопакетов производится в полуавтоматическом режиме с участием двух операторов и 3х сборщиков стеклопакетов и использованием станка для раскроя стекла и высокотехнологичного оборудования для сборки стеклопакетов. Все неликвидные остатки складываются в стальной ящик и измельчаются, и впоследствии утилизируется. Готовое для установки стекло подвозится на тележке к месту сборки, откуда его берут сборщики.
Сборка конструкций производится на козлах или стендах, специально оборудованных полками для инструмента, крепежа и аксессуаров. Здесь же сверлятся, если необходимо, электроинструментом (дрель электрическая) все технологические отверстия. Затем на конструкции регулируются все запоры, и упаковывается полиэтиленовой плёнкой и плотной бумагой. После упаковки готовое изделие маркируется, комплектуется дополнительными материалами, крепёжными элементами, и перемещается на площадку готовых конструкций.
Для проведения технологического контроля и оценки качества изготавливаемой продукции предусматривается ОТК.
Для проведения мелких текущих ремонтов оборудования в составе цеха предусматривается слесарь-электрик.
Погрузка готовой продукции производится вручную грузчиками в автомобильный транспорт с площадки готовых конструкций (склада готовой продукции). В среднем 1 грузчик сможет погрузить 1,5 единицы продукции в день (8 норм.-час). Территория предприятия находится в черте города, но, т.к. изготавливаемая продукция предназначена для установки (монтажа) на различных объектах строительства, ООО «АЛЮКОН» использует автомобильный транспорт для доставки конструкций на объект. За 1 рабочий день водитель-экспедитор может развезти на объекты 4 единицы продукции.
Предприятие работает в 1 смену, режим работы – 8 часовой рабочий день.
Основываясь на статистических данных, отметим, что в регионе строится и вводится в эксплуатацию с каждым годом всё больше кв.м. площадей жилых и общественных зданий. Например, в 2007 году в регионе было введено в эксплуатацию 2,5 млн. кв.м. Удельный вес алюминиевых конструкций из этого объёма составит примерно ~ 1%. В строительстве всё больше начинают применять технологии быстрого возведения зданий из металлических каркасов, которые в свою очередь предусматривают использование витражного алюминиевого остекления. Потребность в продукции данного вида = 2,5 млн * 1% = 25 (*10)тыс кв.м., востребованность продукции данного вида в регионе продолжает нарастать по 10-15% в год.
Производственная мощность оборудования предприятия выражается формулой:
Mij=Nij*Fэфij*nij,
где М – производственная мощность в соответствующих натуральных единицах;
Nij – часовая норма производительности единицы оборудования в натуральных единицах;
Fэфij- эффективный фонд времени работы единицы оборудования в год Эффективный фонд времени работы оборудования
Fэф= (365-выходные и праздничные дни)*(продолжительность рабочего дня)*(1-
), где - плановый простой оборудования =4%[9]Fэф=1986*(1-0,04)= 1906,56
nij- количество единиц оборудования;
i- вид продукции;
j- вид оборудования.
Расчет производственной мощности оборудования
Таблица 5
| Модель оборудования | nij- Кол-во оборудо-вания, шт. | tij - Трудоёмкость, н.-ч[10] | Nijчасовая норма производительности оборудования в натуральных единицах | Тэфijэффективный фонд времени работы единицы оборудования в год | Mijпроизводственная мощность единицы оборудования, нат. ед. |
| A - компьютеры (техника вычислительная) | 6 | 1,3 | 4,615385 | 1906,56 | 8799,51 |
| C - пилы радиальные | 3 | 0,4 | 7,5 | 1906,56 | 14299,20 |
| D - станок копировальный (фрезерный) | 4 | 0,7 | 5,714286 | 1906,56 | 10894,63 |
| E - пресс пневматический | 2 | 0,8 | 2,5 | 1906,56 | 4766,40 |
| F- дрели электрические | 12 | 2,4 | 5 | 1906,56 | 9532,80 |
| G- станок для раскроя стекла | 1 | 1,2 | 0,833333 | 1906,56 | 1588,80 |
| H - производственная линия сборки стеклопакетов | 1 | 1,2 | 0,833333 | 1906,56 | 1588,80 |
| ВСЕГО | 29 | 8 |
Производственная мощность всего предприятия ограничена производственной мощностью оборудования и как мы видим из таблицы min(Mij) = 1588,8 единиц продукции в год.
Максимальное количество выпуска товарной продукции с учётом коэффициента использования производственной мощности[11] (0,63) = (1588,8*0,63) = 1000 единиц продукции в год.