Проект оптимизации сводных показателей машиностроительного цеха (стр. 2 из 12)

— коэффициент выполнения норм времени на i-й операции.

Общее количество рабочих мест на линии определяют по формуле

(1.3)

Коэффициент загрузки оборудования во всех случаях определяют по формуле

(1.6)

где

и — соответственно расчетное и принятое количество единиц оборудования (рабочих мест).

1.3.2 Расчет второй группы календарно-плановых нормативов

При определении размера партии изделий j-го наименования (

) на МППЛ должно соблюдаться условие

(1.7)

Желательно, чтобы это отношение было целым числом. Количество изделий, выпускаемых поточной линией за период оборота, определяют по формуле

(1.8)

где

— суммарная занятость поточной линии изготовлением изделий (деталей) j-го наименования по всем партиям в плановом периоде, смен;

— период оборота линии при изготовлении деталей j-го наименования, смен.

При периоде оборота линии, равном одной смене,

(1.9)

или..

, и т.д.

Суммарную занятость поточной линии изделиями (деталями)_j-го наименования в плановом периоде устанавливают по формуле

(1.10)

или

, и тд.

Периодичность чередования партии изделий (деталей) j-го наименования в соответствии с выбранной партией определяется по формуле

(1.11)

или

, и тд.,

где

— эффективный фонд времени работы линии, дней.

Длительность производственного цикла (занятость МППЛ обработкой партии изделий j-го наименования) определяют по формуле

(1.12)

или

смен.

Виды транспортных средств для межоперационного и межцехового перемещения изделий выбирают так же, как и для ОППЛ.

Стандарт-план МППЛ строится на период, равный наибольшему периоду чередования, но не более чем на один месяц.

Стандарт-план МППЛ должен отражать:

- чередование изделий на линии;

- время занятости линии изготовлением каждого изделия j-го наименования;

- режим работы линии в периоды, когда она работает со свои частными тактами при изготовлении изделий j-го наименования.

Кроме того, строится т графиков стандарт-планов ОППЛ на период оборота линии, так как когда обрабатывается одно изделие, МППЛ работает как ОППЛ. Другими словами, необходимо построить графики работы линии, графики регламентации труда, рассчитать межоперационные оборотные заделы по каждому j-му наименованию изделий. Если т < 3, то графики строят по всем наименованиям изделий, а если т > 3 то графики стандарт-планов строят только для ведущих изделий (деталей), количество которых не должно превышать 3

Исходными данными для построения стандарт- плана МППЛ являются:

- месячная (годовая) программа каждого j-го наименования изделия (

), шт.;

- программа каждого j-го наименования изделия за период оборота линии (

) , шт.;

- период оборота линии (

), смен;

- технологический процесс по изготовлению изделий каждого j-го наименования и нормы времени по выполнению каждой i-й операции.

Методика построения стандарт- плана МППЛ с последовательно-партийным чередованием аналогична методике построения стандарт- плана МНПЛ, а методика построения графиков стандарт- планов по каждому j -му наименованию изделия аналогична методике построения стандарт- плана для ОППЛ.

В качестве примера рассмотрим третий вариант расчета первой группы КПН и первую форму смены объектов производства при расчете второй группы КПН.

В механообрабатывающем цехе на МППЛ (переменно-поточной) обрабатываются детали трех наименований : А, Б и В. Месячная программа выпуска деталей каждого наименования: А — 1800, Б— 2400, В — 3600 шт. Нормы времени выполнения каждой операции соответственно составляют (мин):

Таблица 1.1. Нормы времени выполнения операций

Деталь	А	Б	В
	3,1	3,2	6.25
	3,0,	3.1	5.70
	3,2	3,1	4.75
	3.0	2,9	6,15
	-	-	3,5

Режим работы линии — двухсменный. Продолжительность рабочей смены — 8 ч. В месяце 20 рабочих дней. Потери времени на плановые ремонты составляют 9% номинального фонда времени, на переналадку единицы оборудования (

) — 20 мин. Рассчитаем КПН первой и второй групп и построим стандарт-план МППЛ.

1. Определяем суммарную трудоемкость по изделиям, обрабатываемым на МППЛ:

= 3,1 + 3,0 + 3,2 + 3.0 = 12.3 мин;

= 3.2 + 3,1 +3,1 +2,9= 12.3 мин;

= 6,25 + 5,70 + 4,75 + 6,15 = 22.85 мин.

С учетом пятой операции

= 6,25 + 5,70 + 4,75 + 6,15 + 3,5 = 26,35 мин.

2. Определяем частные такты по каждому j-му наименованию деталей:

мин/шт.;

мин/шт.;

мин/шт.;

3. Определяем количество рабочих мест, необходимых д: выполнения каждой 1-й операции:

(принимаем

=2)

(принимаем

=2)

(принимаем

=2)

(принимаем

=2)

(применением

=1)

4. Определяем коэффициент загрузки оборудования МППЛ:

5. Определяем размер партии деталей j-го наименования формула

Где

- допустимый процент потерь времени на простои рабочих мест при смене партий предметов на линии ( =2-8%);

- средняя длительность простоя рабочего места при переналадке линии, мин.

(принимаем = 900 шт.);

(принимаем = 600 шт.);