Могилевский государственный университет продовольствия
Кафедра «Машины и аппараты пищевых производств»
Контрольные работы №1,2
по курсу «Взаимозаменяемость, стандартизация и
технические измерения»
студента гр.ХМУЗ-001 г.Могилев
шифр 000100
проверил:
ст.пр. Георгиевский А.Г.
Могилев 2003г.
1.1. Исходные данные:
1) номинальный размер: D=d=5; 15; 4.
2) посадка H7/u7; N8/h7; H9/h9.
1.2. По ГОСТ 25347-82 выписываем предельные отклонения для заданных полей допусков отверстия и вала, а также строим схему их расположения.
5 H7 (+0,012) 5 u7 (+0,035)
15 N8 (-0,003) 15 h7 (-0,018)
4 H9 (+0,03) 4 h9 (-0,03)
1.3. Производим расчет калибров для отверстия D=5 Н7 (+0,012).
Определяем наибольший и наименьший предельные размеры:
Dmax=D+ES=5+0,012=5,012мм.
Dmin=D+EY=5+0=5мм.
По табл. ГОСТ 24853-81 для данного квалитета и интервала размеров свыше 3 до 6 мм находим данные для определения размеров необходимых калибров:
Z=0,002 мм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия;
Y=0,0015 мм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия;
H=0,0025 мм – допуск на изготовление калибров для отверстия.
Строим схему расположения полей допусков калибров.
По формулам определяем размеры калибров:
1) наибольший размер проходного нового калибра-пробки ПР равен:
Dmin+Z+H/2=5+0,002+0,0025/2=5,003 мм.
2) наибольший размер непроходного калибра-пробки НЕ равен:
Dmax+H/2=5,012+0,0025/2=5,013 мм.
3) предельный размер изношенного калибра-пробки ПР равен:
Dmin-Y=5-0,0015=4,9985 мм.
Производим расчет калибров для отверстий:
D=15 N8 (-0,003) и u H9(+0,03), все данные заносим в табл.1
D=15 N8(-0,003)
Z=0,004 мм.
Y=0,004 мм.
H=0,003 мм.
Dmax=15+(-0,003)=14,997 мм.
Dmin=15+(-0,03)=14,97 мм.
Dmax ПР=14,97+0,004+0,003/2=14,9755 мм.
Dmax НЕ=14,997+0,003/2=14,9985 мм.
Dmax ПРизнош.=14,97-0,004=14,966 мм.
D= 4 H9 (+0,03)
Z=0,006 мм.
Y=0 мм.
H=0,0025 мм.
Dmax=4+0,03=4,03 мм.
Dmin=4+0=4 мм.
Dmax ПР=4+0,006+0,0025/2=4,007 мм.
Dmax НЕ=4,03+0,0025/2=4,031 мм.
Dmax ПРизнош.=4-0=4 мм.
Табл.1
| Номинальный размер отверстия | Новые калибры-пробки | Предельный размер изношенного калибра ПР | ||
| Наибольший предельный размер | Предельное отклонение
| |||
| ПР | НЕ | |||
| 5 H7 (+0,012) | 5,003 | 5,013 | 0,0025 | 4,9985 |
| 15 N8 (-0,003) | 14,9755 | 14,9985 | 0,003 | 14,966 |
| 4 H9 (+0,03) | 4,007 | 4,031 | 0,0025 | 4 |
По полученным данным вычерчиваем эскиз калибра-пробки с указанием использованных размеров, шероховатости рабочих поверхностей и маркировки.
1.4. Производим расчет калибров для вала d=5 u7 (+0,035).
Определяем наибольшие предельные размеры вала:
dmax =d+es=5+0,035=5,035 мм.
dmin =d+ei=5+0,023=5,023 мм.
По ГОСТ для данного квалитета и интервала размеров свыше 3 до 6 мы находим данные для определения размеров необходимых калибров и контркалибров:
Z1=0,002 мм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера изделия;
Y1=0,0015 мм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия;
H1=0,0025 мм – допуск на изготовление калибров для вала;
Hp=0,001 мм – допуск на изготовление контрольного калибра для скобы.
Строим схему расположения полей допусков калибров и контркалибров.
Определяем размеры калибров:
1) наименьший размер проходного нового калибра-скобы ПР равен:
dmax-Z1-H1/2=5,035-0,002-0,0025/2=5,0315 мм.
2) наименьший размер непроходного калибра-скобы НЕ равен:
dmin-H1/2=5,023-0,0025/2=5,0215 мм.
3) предельный размер изношенного калибра-скобы ПР равен:
dmax+Y1=5,035+0,0015=5,0365 мм.
Производим расчет калибров-скоб для валов:
d=15 h7 (-0,018) и 4 h9(-0,03)
d=15 h7 (-0,018)
Z1=0,0025 мм.
Y1=0,002 мм.
H1=0,003 мм.
Hp=0,0012 мм.
dmax=15+0=15 мм.
dmin=15+(-0,018)=14,982 мм.
1)15-0,0025-0,003/2=14,996 мм.
2)14,982-0,003/2=14,9805 мм.
3)15+0,002=15,002 мм.
d=4 h9 (-0,03)
Z1=0,006 мм.
Y1=0 мм.
H1=0,004 мм.
Hp=0,0015 мм.
dmax=4+0=4 мм.
dmin=4+(-0,03)=3,97 мм.
1)4-0,006-0,004/2=3,992 мм.
2)3,97-0,004/2=3,968 мм.
3)4+0=4 мм.
| Номинальный размер вала | Новые калибры-скобы | Предельный размер изношенного калибра ПР | ||
| Наименьший предельный размер | Предельное отклонение
| |||
| ПР | НЕ | |||
| 5 u7 (+0,035) | 5,0315 | 5,0215 | 0,0025 | 5,0365 |
| 15 h7 (-0,018) | 15 | 14,982 | 0,003 | |
| 4 h9 (-0,03) | 4 | 3,97 | 0,004 | |
Определяем размеры контркалибров:
d=5 u7
1) наибольший размер гладкой контрольной пробки для проходного калибра скобы К-ПР равен:
dmax-Z1+Hр/2=5,035-0,002+0,001/2=5,0335 мм.
2) наибольший размер гладкой контрольной пробки для непроходного калибра скобы К-НЕ равен:
dmin+Hр/2=5,023+0,001/2=5,0235 мм.
3) наибольший размер гладкой контрольной пробки для контроля износа проходного калибра скобы К-Н равен:
dmax+Y+Н/2=5,035+0,0015+0,0025/2=5,0375 мм.
Для d=15 h7
1)15-0,0025+0,0012/2=14,998 мм.
2)14,982+0,0012/2=14,9825 мм.
3)15+0,002+0,003/2=15,0035мм.
Для d=4 h9
1)4-0,006+0,0015/2=3,9945 мм.
2)3,97+0,0015/2=3,9705 мм.
3)4+0+0,004/2=4,002 мм.
| Номинальный размер вала | Наибольший предельный размер | Предельное отклонение
| ||
| К-ПР | К-НЕ | К-Н | ||
| 5 u7 (+0,035) | 5,0335 | 5,0235 | 5,0375 | 0,001 |
| 15 h7 (-0,018) | 14,998 | 14,9825 | 15,0035 | 0,0012 |
| 4 h9 (-0,03) | 3,9945 | 3,9705 | 4,002 | 0,0015 |
Расчет и выбор посадок деталей под подшипники качения
Исходные данные:
1) номер подшипника – 403;
2) класс точности – 0;
3) радиальная нагрузка, кН – 8;
4) характер нагрузки – нагрузка спокойная;
5) материал корпуса – стальной, разъемный;
6) вращается вал.
По ГОСТ 8338-75 определяем размеры подшипника №403:
d=17мм, D=62мм, B=17мм, r=2,0мм.
Определяем вид нагружения колец подшипника:
а) наружное кольцо – нагружение местное;
б) внутреннее кольцо – нагружение циркуляционное.
Посадку местного нагруженного наружного кольца подшипника в корпус определяем по табл. 4.89 стр.285[13]. При спокойной нагрузке, номинальном диаметре до 80 мм пристальном разъемном корпусе принимаем поле допуска Н7.
Посадку циркуляционно нагруженного внутреннего кольца подшипника определяем по PR –интенсивности радиальной нагрузки по посадочной поверхности согласно формуле 4.25 стр. 283[13]
PR=R/b*Kn*F*FA,
где R – радиальная реакция опоры на подшипник;
R = 8 кН;
b – рабочая ширина посадочного места;
b=B-2*r=17-2*2=13 мм;
B – ширина подшипника;
r- радиус закругления;
Kn – динамический коэффициент посадки;
Kn=1
F – коэффициент, учитывающий ослабление посадочного натяга при полом вале; при сплошном вале
F=1
FA – коэффициент неравномерности распределения нагрузки между рядами роликов в двухрядных конических роликоподшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при наличии осевой нагрузки А, для нашего случая А=0;
FA=1
тогда PR=8000/13*1*1*1=615 Н/мм.
По табл.4.92 стр 287[13] заданным условиям для вала соответствует поле допуска k6.
По табл. 4.82 стр 273[13] выписываем предельные отклонения для внутреннего кольца подшипника:
Æ 17(-0,008); ES=0 мм; EJ=0,008 мм.
По ГОСТ для поля допуска k6 вала выписываем предельные отклонения:
Æ 17 k6 (-0,001); es=+0,012 мм; ei=+0,001 мм.
Строим схему расположния полей допусков для соединения: внутреннее кольцо подшипника – вал.
По табл. 4.83 стр 276[13] выписываем предельные отклонения для наружного кольца подшипника:
Æ 62(-0,011); es=0,000 мм; ei=-0,011 мм.
По ГОСТ выписываем предельные отклонения для поля допуска Н7 отверстия корпуса подшипника Æ 62 Н7(+0,030), ES=0,030 мм, EJ=0,000 мм.
Строим схему расположения полей допусков для соединения: корпус – наружное кольцо подшипника.
По табл. 4.95 стр 296[13] определяем шероховатость посадочных поверхностей : вала – RQ=1,25 мкм; отверстия корпуса – RQ=1,25 мкм; заплечиков вала – RQ=2,50 мкм.