Управление запасами на промышленных предприятиях (стр. 7 из 8)

Межоперационное пролеживание предметов труда и простои рабочих мест в процессе изготовления изделий служат своеобразными календарными компенсаторами, выравнивающими календарную длительность смежных технологических операций на производственных участках. Эффективность процесса изготовления зависит от того: какой из календарных компенсаторов используется в большем или меньшем объеме. В процессе производства время межоперационного пролеживания предметов труда и время простоев рабочих мест противопоставляются друг другу как различные календарные компенсаторы, исключающие из производственного процесса различные элементы производства: либо рабочего и средства труда, либо предметы труда.

Одним из основных календарно-плановых нормативов является длительность цикла изготовления изделия (выполнения заказа). Производственный цикл изготовления изделия включает длительность цикла изготовления заготовок (Тзаг), длительность цикла механической обработки (Тмех), длительность цикла сборки (Тсб).

Тизд = Тзаг + Тмех + Тсб + (m - 1) * t,

где m - количество стадий в производстве;

t - время межоперационных перерывов (обычно составляет 2-5 суток).

Длительность производственного цикла на каждой стадии производства определяется по ведущему производственному подразделению, в котором комплект деталей (заготовок) рассматриваемого изделия имеет наибольший совокупный цикл. Совокупный цикл механообработки комплекта деталей определяется по длительности цикла изготовления ведущей детали, которая выше, чем для других деталей этого комплекта. Ведущие детали - это, как правило, детали, характеризующиеся наибольшей трудоемкостью или наибольшим количеством технологических операций.

В длительность производственного цикла изготовления детали входит время ее межоперационного пролеживания, продолжительность которого определяется целым рядом факторов: характером специализации участка, уровнем специализации рабочих мест, количеством операций в технологическом процессе, степенью загрузки оборудования и другими факторами. В заводской практике длительность межоперационных перерывов в обработке партии деталей часто устанавливается без должного обоснования в размерах, кратных длительности одной смены: 0,5 смены, 1 смена или сутки на каждый межоперационный интервал. Однако значительный удельный вес межоперационных перерывов (примерно 70-80%) в длительности цикла изготовления детали требует более обоснованного подхода к определению его значения. Для повышения обоснованности расчетов длительности циклов и межоперационных перерывов применяют методы математической статистики, в частности множественную корреляцию. Однако нормы времени межоперационного пролеживания, определяемые по формулам корреляционной зависимости, имеют значительные погрешности.

Первая погрешность состоит в том, что через статистические нормы межоперационного пролеживания прошлые условия организации производства как бы планируются на будущее. При этом игнорируется динамизм номенклатуры выпускаемой продукции, состава рабочих мест, структуры трудоемкости изделий, уровня организации рабочих мест и, кроме того, не увеличивается степень совершенства оперативного управления производством.

Вторая погрешность состоит в том, что на основе статистических норм времени межоперационного пролеживания определяются лишь средневероятностные величины длительности циклов ведущей и прочих деталей.

С помощью циклового графика изготовления изделия определяется длительность производственного цикла изготовления изделия и устанавливаются календарные опережения по стадиям производственного процесса. Под опережением выпуска понимается промежуток времени между выпуском из сборочного цеха готового изделия и выпуском из соответствующего цеха заготовок, деталей или сборочных единиц, предназначенных для сборки данного изделия. Сроки между выпуском изделия в сборочном цехе и запуском заготовок, деталей этого изделия в соответствующих цехах называются опережениями запуска. Расчеты опережений необходимы для определения сроков запуска в производство (выпуска) деталей таким образом, чтобы каждый цех предыдущей стадии производства своевременно и комплектно обеспечивал цехи последующих стадий производства заготовками, деталями, сборочными единицами.

Например, выпуск изделия намечен на 25 октября. Выпуск деталей из механического цеха должен опережать выпуск изделия на 17 дней, запуск деталей в механическом цехе - на 35 дней, то есть детали должны быть запущены в производство 5 сентября. Выпуск заготовок должен опережать выпуск станка на 38 дней, а запуск заготовок на первую операцию в заготовительном цехе - на 44 дня, то есть изготовление заготовок должно быть начато 23 августа.

Как правило, за опережениями между операциями частичного процесса вообще не следят, отдавая предпочтение отслеживанию прохождения деталями отдельных операций. Это приводит к потере контроля за организацией производственного процесса, неритмичной работе производственных участков и предприятия в целом.

Выявление и определение страхового запаса

В системе с фиксированным размером заказа гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование порогового уровня запаса. Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня.

Порядок расчета гарантийного запаса в системе управления запасами с фиксированным размером заказа

Показатель Порядок расчета

1. Потребность, шт. --

2. Оптимальный размер заказа, шт. ОРЗ =Ö 2AS/i, ОРЗ = Ö2AS/ik

3. Время поставки, дни --

4. Возможная задержка поставки, дни --

5. Ожидаемо дневное потребление, шт./день [1] : [Количество рабочих дней]

6. Срок расходования заказа, дни [2] : [5]

7. Ожидаемое потребление за время [3] * [5]

поставки, шт.

8. Максимальное потребление за время ([3] + [4]) * 5

поставки, шт.

9. Гарантийный запас, шт. [8] - [7]

Гарантийный (страховой) запас для системы с фиксированным интервалом времени между заказами, как и для случая, о котором говорилось выше, позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимально возможная задержка). Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня.

Порядок расчета гарантийного запаса в системе управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

Показатель Порядок расчета

1. Потребность, шт. --

2. Интервал времени между заказами, дни I = N : S/ОРЗ

3. Время поставки, дни --

4. Возможная задержка поставки, дни --

5. Ожидаемое дневное потребление, шт./день [1] : {Количество рабочих дней]

6. Ожидаемое потребление за время поставки, шт. [3] * [5]

7. Максимальное потребление за время ([3] + [4]) * [5]

поставки, шт.

8. Гарантийный запас [7] - [8]

Возможности решения проблемы управления запасами

Решение проблемы управления запасами на микроэкономическом уровне (включая определение рациональных партий поставок и страховых запасов) предполагает необходимость существенной перестройки внутреннего учета в хозяйственных структурах. Ранне сложившаяся система бухгалтерского учета явно не соответствует задаче действительно эффективного управления ресурсами. Она не дает возможности для пооперационной оценки расходов, связанных с выбором вариантов и принятием решений, и способна лишь фиксировать в укрупненном виде последствия хозяйственной деятельности.