Свёрла, оснащённые боразоном: Сверление закалённых сталей и белого чугуна, стекла, керамики, цветных металлов.
Свёрла, оснащённые алмазом: Сверление твёрдых материалов, стекла, керамики, камней.
Назначение сверления
Сверление необходимая операция для получения отверстий в различных материалах при их обработке, целью которой является:
Изготовление отверстий под нарезание резьбы, зенкерование, развёртывание или растачивание.
Изготовление отверстий (технологических) для размещения в них электрических кабелей, анкерных болтов, крепёжных элементов и др.
Отделение (отрезка) заготовок из листов материала.
Ослабление разрушаемых конструкций.
Закладка заряда взрывчатого вещества при добыче природного камня.
Охлаждение при сверлении
Большой проблемой при сверлении является сильный разогрев сверла и обрабатываемого материала из-за трения. В месте сверления температура может достигать нескольких сот градусов Цельсия.
При сильном разогреве материал может начать гореть или плавиться. Многие стали при сильном разогреве теряют твердость, в результате режущие кромки стальных сверел быстрее изнашиваются, из-за чего трение только усиливается, что, в итоге, приводит к быстрому выходу сверел из строя и резкому снижению эффективности сверления.
Для борьбы с разогревом применяют охлаждение с помощью охлаждающих или смазочно-охлаждающих жидкостей. При сверлении на станке часто возможно организовать подачу жидкости непосредственно к месту сверления. При сверлении ручным инструментом сверление время от времени прерывают и окунают сверло в емкость с жидкостью.
Для облегчения процессов резания материалов применяют следующие меры:
Охлаждение: Смазочно-охлаждающие жидкости и газы(вода, эмульсии, олеиновая кислота, углекислый газ, графит и др)
Ультразвук: Ультразвуковые вибрации сверла увеличивают производительность и дробление стружки.
Подогрев: Подогревом ослабляют твёрдость труднообрабатываемых материалов.
Удар: При ударно-поворотном сверлении (бурении) камня, бетона.
Виды сверления:
Сверление цилиндрических отверстий.
Сверление многогранных и овальных отверстий.
Рассверливание цилиндрических отверстий (увеличение диаметра).
Фрезерование (фрезерная обработка) — обработка материалов резанием с помощью фрезы.
В процессе фрезерования участвуют два объекта — фреза и заготовка. Заготовка — это будущая деталь.
Фреза и фрезерование изобретены в Германии и Австрии в 17-18 веке, так как фрезерование требовало прочной станины станка с точными подшипниками, а радиально-упорные подшипники изобрёл Леонардо да Винчи.
Официальным изобретателем фрезерного станка является англичанин Эли Уитни который получил патент на такой станок в 1818 г.
Классификация фрезерования:
Классификация фрезерования может происходить по-разному, в зависимости от того, что хотят выделить наиболее значимым:
В зависимости от расположения шпинделя станка и удобства закрепления обрабатываемой заготовки —— вертикальное, горизонтальное. На производстве в большей степени используют универсально-фрезерные станки позволяющие осуществлять горизонтальное и вертикальное фрезерование, а также фрезерование под разными углами различным инструментом.
В зависимости от типа инструмента (фрезы) — концевое, торцовое, периферийное, фасонное и т. д.
Концевое фрезерование — пазы, канавки, подсечки; колодцы (сквозные пазы), карманы (пазы, стороны которых выходят более, чем на 1 поверхность), окна (пазы, которые выходят только на одну поверхность).
Торцовое фрезерование — фрезерование больших поверхностей.
Фасонное фрезерование — фрезерование профилей. Примеры профильных поверхностей — шестерни, червяки, багет, оконные рамы.
Существуют также специализированные фрезы, предназначенные для отрезки (дисковые фрезы).
В зависимости от направления вращения фрезы относительно направления её движения (либо движения заготовки) — попутное «под зуб» когда фреза «подминает» заготовку, получается очень чистая поверхность, но также велика опасность вырыва заготовки при большом съеме материала; и встречное «на зуб», когда движение режущей кромки происходит навстречу заготовке. Поверхность получается похуже, зато увеличивается производительность. На практике используют оба вида фрезерования, «на зуб» при предварительной (черновой) и «под зуб» окончательной (чистовой) обработке.
Зенкерование (от нем. Senken) — вид механической обработки резанием, в котором с помощью специальных инструментов (зенкеров) получают отверстия или фаски различного диаметра и глубины, после предварительного сверления. Зенкерование является получистовой обработкой резанием.
Назначение зенкерования:
Зенкерование как получистовая и, отчасти, чистовая операция механической обработки имеет следующие основные назначения:
Очистка и сглаживание поверхности отверстий: перед нарезанием резьбы или развёртыванием;
Калибрование отверстий: для болтов, шпилек и другого крепежа;
Снятие фасок: для скругления острых углов и удаления заусенцев, также для размещения головок болтов и винтов.
Выполнение зенкерования. Виды зенкеров.
Зенкерование является точной операцией механической обработки и требует высокой мощности, соответственно, является машинной операцией и выполняется на следующих станках:
Сверлильные станки всех типов: наиболее часто.
Станки токарной группы: наиболее часто.
Расточные станки: часто как вторичная операция.
Фрезерные (горизонтальные и вертикальные): редко. В основном на фрезерных с ЧПУ (как часть программы).
Агрегатные станки: как одна из операций в автоматической линии.
Зенкерование выполняется зенкерами. Зенкер представляет собой многолезвийный (3—12 лезвий) инструмет, имеющий ось вращения, при вращении которого его лезвиями производится обработка отверстия.
Основные виды зенкеров:
Зенкеры машинные цельные с метрическим конусом либо конусом Морзе;
Зенкеры насадные;
Зенковки конические и цилиндрические: снятие фасок, зенкерование «потайных» углублений для винтов и шурупов.
Зенкеры изготовляют преимущественно из быстрорежущих сталей или оснащёнными пластинами твёрдых сплавов. При зенкеровании широко применяются смазочно-охлаждающие вещества.
8:00 – 8:30 планерка, получение задания
8:30-8:50 черновая обработка
фрезерованием, сверлением детали
8:50-8:55 смена, закрепление фрезы, сверла
8:55-9:15 обработка детали
9:15-9:25 смена, закрепление детали
9:25-9:35 перестановка, выверка детали
9:35-9:55 обработка другой стороны детали
9:55-10:05 перерыв на личные надобности
10:05-10:30 сверление отверстия
10:30-10:50 выемка детали листов и выдача их старшему мастеру
10:50-10:55 закрепление детали на станке
10:55-11:05 изучение чертежа
11:05-11:25 обработка детали с 4х сторон
11:25-11:35 перерыв
11:35-12:00 обработка детали
12:00-12:30 обед
12:30-12:40 выемка детали и сдача контроллеру
12:40-12:50 получение заготовки чертежа, подготовка к изгот. Втулок
и переходов
12:50-13:00 изучение чертежа
13:00-13:05 закрепление заготовки в патрон
13:05-13:35 торцовка, центровка детали
13:35-13:45 перерыв
13:45-15:15 сверление детали
15:15-16:15 расточка деталей 10 шт.
16:15-16:30 уборка рабочего места
5. Повреждающие свойства объекта, эл. источников, рабочих сред и материалов:
1. Механические:
от элементов машин и заготовок:
формы, относительного расположения, массы и стабильности (потенциальной энергии элементов, которые могут сдвигаться под действием тяжести),
массы и скорости (кинетической энергии элементов в управляемом и неуправляемом движении), неадекватной механической прочности; опасность ранения, опасность удара.
2. Электрические
от контакта с токоведущими частями (прямой контакт) Контакта с токоведущими частями, которые в неисправном состоянии, находятся под напряжением (косвенный контакт) Попадания частями тела под высокое напряжение Электростатического заряда.
3. Термические:
Ожоги от касания с предметами или материалами с высокой температурой от теплового излу-чения (раскаленное сверло).
5. Вибрационные:
В результате использование ручных механизмов, приводящих к различным неврологическим или сосудистым расстройствам Вибрации всего тела, особенно при неудобном положении
7. Повреждающие свойства от материалов и веществ:
выделения машиной (струшка, пыль).
8.Комбинация повреждающих свойств.
9. Неожиданные пуски, повороты, прокручивания (или любые подобные нештатные состояния) от:
Неполадок или повреждения систем управления Возобновления энергоснабжения после его прерывания Внешнего воздействия на электрооборудование Других внешних воздействий (тяжести, ветра и т.д.). Ошибок оператора (вследствие несоответствия конструкции машины возможностями человека).
10. Ошибки монтажа:
В результате причинение вреда, травм.
11. Разрушения в процессе работы:
В результате причинение вреда, травм.
12. Химические:
Падение или выброс предметов или жидкостей Выделение пыли, газов и т.д.
13. Потеря устойчивости/опрокидывание машины
В результате причинение вреда, травм.
14. Повреждения от расположения рабочего места:
Загазованность/запыленность рабочего места Пожароопасность. Механические d) поломки быстровращающихся элементов e) касание элементов машины или инструментов Недостаточный обзор с рабочего места. Недостаточное освещение
Недопустимый уровень шума на рабочем месте Недопустимый уровень вибрации на рабочем месте Невозможность быстрой эвакуации с рабочего места/отсутствует аварийный выход