Часть веретенного масла направляется в отделение изготовления пластических смазок 18.
Фракции М1 и М2 со склада 8, а также присадки (поз. 9) поступают в отделение компаундирования моторных масел 11 для доведения показателей качествадо требований ГОСТ 8581-78 для масел автотракторных дизелей и ГОСТ 10541-78 для масел карбюраторных двигателей.
Товарные моторные масла могут направляться на фасовку в пластмассовые канистры или стальные бочки в отделении фасовки 13, либо в емкости товарных моторных масел 12 для последующей отгрузки через автомобильную наливную эстакаду в автоцистерны.
| Поступило | Получено | ||||
| Наименование | тонн | % | Наименование | тонн | % |
| Масло отработанное, группа ММО, МИО ГОСТ 21046-86 | 10 | 100 | Вода, шлам | 0,24 | 2,4 |
| Бензин | 0,2 | 2 | |||
| Газойль | 0,7 | 7 | |||
| Натрий металлический ТУ 2112-116-05742752-98 | 0,04 | 0,4 | Масляная фракция М0 | 1,8 | 18 |
| Масляная фракция М1 | 3,2 | 32 | |||
| Масляная фракция М2 | 3,2 | 32 | |||
| Остаток | 0,6 | 6 | |||
| Потери | 0,1 | 1 | |||
| ИТОГО: | 10,04 | 100,4 | ИТОГО: | 10,04 | 100,4 |
Такое оборудование выполняет все современные требования санитарных норм, предъявляемых к состоянию окружающей среды в части сокращения загрязнения атмосферы.
Основными источниками вредных выбросов в атмосферу является дымовая труба установки М10.
Количество вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу за год, составляет:
· углеводороды - 364 кг;
· сернистый ангидрид - 444 кг;
· окись углерода - 33 кг;
· окись азота - 116 кг;
· двуокись азота - 5,4 кг.
По степени воздействия на организм человека (токсичность) выбрасываемые в атмосферу вредные вещества относятся к малоопасным (4 и 3 класс опасности), кроме двуокиси азота (2 класс опасности), количество которого незначительно. Для сравнения - такое же количество загрязняющих веществ выбрасывает за год двигатель автомобиля КАМАЗ.
Подобная регенерации отработанных масел не нуждается в водоснабжении и не имеет промышленных стоков.
В процессе эксплуатации мини-комплекса не образуется твердых отходов производства, а применяемое насосное и технологическое оборудование исключает возможность проникновения нефтепродуктов в почву.
Образующийся при регенерации масел смолистый остаток вакуумной перегонки отгружается на асфальто-бетонные заводы, и используется для приготовления асфальта.
Глава 2. Статистические аргументы о переработке моторного масла
2.1. Сведения нерационального использования ММО
АПК России ежегодно потребляет ориентировочно около 2,0 млн. тонн минеральных масел, из них безвозвратно в категории отработанных масел уходят порядка 1,2 млн. тонн без целевого использования.
В США, Германии, Польше, Румынии, Японии и других странам повторно используют от 70 до 90% отработанных масел. В этих странах проблема маслоиспользования обеспечена законодательными актами и за ее нарушение к маслопотребителям применяются санкции: дисциплинированные или экономические – штрафы и т.д.
Здесь следует упомянуть о качестве моторрных масел поступающих потребителям. Например, по данным Северо-Кавказской машинно-испытательной станции (г. Зерноград, Ростовской области), партия товарного масла М-10Г2 производства «Уфанефтехим», реализованная в 1999 г. хозяйством Северо-Кавказской зоны, вывела из строя 26 двигателей типа ЯМЗ-240 и СМД-62 по причине выплавления антифрикционного слоя подшипников коленчатого вала из-за повышенных коррозионных воздействий составляющих элементов масла на материалы вкладышей.
Итак, сложившаяся ситуация, исходя из мрачной оценки состояния маслоиспользования у нас, кажется на первый взгляд рядовой: товарные масла дороги (от 8 до 12 тыс. руб. 1 тонн) и иногда некачественные, а отработанные масла мы не собираем и не умеем их адаптировать по качественным показателям к повторному использованию.
И, тем не менее, вывод таков: один из реальных и рациональных путей решения этой проблемы – повторное использование отработанных масел после восстановления их первоначальных свойств.
Известно, что смазочные минеральные масла химически устойчивый продукт и его углеводородный состав при использовании меняется незначительно. Если же из отработанного масла удалить все «инородные примеси» общее количество которых не превышает 4-8% и дополнить его недостающими компонентами, то вновь можно получить продукт, близкий или равный по качеству товарному маслу.
Для практической реализации этого необходимо иметь отработанное масло, соответствующего ТУ, с последующей глубокой и качественной очисткой его и дозированием в этот продукт недостающих компонентов присадок (от 5 до 13%) или товарных масел (от 20 до 80%), т.е. по существу провести его регенерацию.
· Если для получения 1 т свежего товарного масла необходимо 7 тонн нефти, то из 1,2 тонны отработанных масел путем переработки по технологии переработки ММО можно получить 1 тонну масла, пригодного по основным показателям на 98% к использованию
· При нынешней стоимости 1 тонны товарного масла от 8 до 12 тыс. руб., 1 тонна масла восстановленного стоит от 4 до 5 тыс. руб.
Наукой разработаны различные технологии и способы переработки отработанных масел однако следует только сожалеть, что созданное интеллектом ученых, реально существует в основном на бумаге - в трудах, книгах, монографиях, на выставках и так далее.
И, тем не менее, все-таки существует серийная промышленная, многоступенчатая, высокотемпературная технология, с множеством эксплуатационных материалов и сложным оборудованием, восстановления – регенерации отработанных масел, условно названная нами «горячей» технологией.
Для ее реализации необходимо, например: на 1 тонну восстановления отработанного масла – 100 кг отбеливающей глины; 10 кг серной кислоты; 12 кг фильтровальной бумаги; 4 кг спецтканей. И далее – на восстановление 50 тонн отработанного масла требуется 5 тонн отбеливающей глины; 0,5 тонн серной кислоты; 0,6 тонн фильтровальной бумаги, 200 кг спецтканей.
Возникает вопрос: где это все приобрести маслопотребителям и куда потом отработанное эксплуатационное сырье утилизировать? Еще одно обстоятельство: термические печи, высокая температура этой технологии – до 4000С.
Известно, что любая организационная, технологическая или техническая проблема может эффективно функционировать, если в ее основе заложено системное решение.
Проведя сравнительный анализ можно сделать вывод, что во многих регионах страны разработаны и внедрены два типа маслоочистительных установок.
· Стационарные малогабаритные, не сложной конструкции и небольшой производительности установки: УМС-2В; УМС-4МВ (от 80 до 150 т/год) и установка повышенной производительности для первичной очистки отработанных минеральных масел от «инородных» примесей: СУОМ-1МВ.
· Передвижные маслоочистительные установки производительностью до 400 л/смену ПМУ-66 на базе шасси автомобиля ГАЗ-66; ПМУТП-1 на базе тракторного прицепа 2 ПТС-4.
В очищенном масле полностью отсутствует вода, содержание мехпримесей соответствует ГОСТу. Удаляются частично также сработавшиеся присадки, следствием чего является понижение щелочного числа (от 2,4 до 1,75 мг КОН/г).
Испарившаяся часть легких топливных фракций и воды находятся в конденсатосборнике. Сработавшиеся присадки и углеводородная часть масла в виде мазеобразных темных слоев осаждаются в роторах центрифуг.
Через несколько часов работы маслоочистительной установки основные физико-химические показатели масла значительно улучшаются. Так, например: по маслу М-8В, вязкость увеличивается на 10,5%, температура вспышки – на 11%, содержание механических примесей уменьшается на 31%, а воды в масле не было уже через 2 часа работы установки.
Такие масла без дополнительной обработки пригодны для использования в гидросистемах и трансмиссиях автотракторной техники, а при добавлении в них присадок или товарных масел – и в двигателях этой техники.
2.3. Система управления оборотом нефтепродуктов
Система управления оборотом нефтепродуктов представляет собой такую организацию определенных технологических стадий, проходя которые нефтепродукты претерпевают последовательное превращение по схеме: «товарный продукт – отработанный продукт – вторичный продукт» с минимальными потерями и максимальной безопасностью для окружающей среды. Предлагаемая система управления функционирует как две взаимодействующие между собой подсистемы: подсистема управления потоком товарных НП и подсистема управления потоком отработанных НП. Каждая из подсистем состоит из четырех технологических стадий, в совокупности составляющих жизненный цикл нефтепродуктов. Рациональная организация и чёткое функционирование системы управления оборотом нефтепродуктов обеспечивается комплексом мероприятий, включающим разработку правовых норм, экономических механизмов, а также создание соответствующих организационно-технических условий.