работа по курсу «Организация производства на предприятии» (стр. 4 из 8)
Таблица 2.4
Анализ финансового состояния и финансовых результатов хозяйственной деятельности завода.
| Показатели. | 2001 г. |
| Выручка от реализации продукции | 1874439 |
| Затраты на реализованную продукцию | 2233228 |
| Прибыль от основной деятельности | -358889 |
| Прибыль от прочей деятельности | 65487 |
| Доходы от внереализационных операций | 202231 |
| Расходы от внереализационных операций | -461794 |
| Балансовая прибыль | 64441 |
| Коэффициент текущей ликвидности | 0,85(>=1,7) |
| Коэффициент обеспеченности собственными средствами | -0,11(>=0,3) |
| Общая рентабельность | -23,9 |
| Чистая прибыль | - |
Как видно из таблицы, предприятие убыточно, не имеет прибыли и собственных средств, то есть фактически живет только за счет помощи государства. К тому же, обладая неликвидными активами, оно не в состоянии покрывать кредиты.
Нужно отметить что основные убытки завод несет от основной деятельности, в частности при производстве пусковых агрегатов, не имеющих устойчивого спроса. Рентабельным оказалось производство запасных частей к сельскохозяйственной технике, и может принести прибыль изготовление малогабаритных дизелей при достаточной инвестиционной поддержке.
2.2 Годовая программа, режим работы и фонды времени.
Годовая программа.
Проектирование ремонтно-механических служб завода выполняют на основе программы, представляющей собой общий объем работ по техническому обслуживанию и всем видам ремонтов оборудования и другим работам (модернизация, изготовление нестандартизированного оборудования), подлежащим выполнению в течении года.
Межремонтное обслуживание оборудования в этот объем по утвержденным нормам технического проектирования условно не включают, так как эту работу выполняет вспомогательный персонал производственных цехов (слесари, смазчики), который учитывают отдельно от ремонтных служб.
Основным разделом программы для расчета ремонтных служб являются техническое обслуживание оборудования и плановые ремонтные работы. Остальные виды работ принимают укрупненно в процентном отношении к основным.
Годовой объем ремонтных работ по техническому обслуживанию и плановым ремонтам оборудования (в РЕ), подлежащий выполнению ремонтными службами, называют ремонтоемкостью и определяют по формуле:
;где R – общая ремонтная сложность в РЕ оборудования;
Ц – продолжительность ремонтного цикла (в годах) для того же оборудования.
Годовую ремонтоемкость по заводу можно определять детальными или укрупненными расчетами.
При детальных расчетах исходят из полной спецификации обслуживаемого оборудования по цехам завода.
Категорию ремонтной сложности и продолжительность ремонтного цикла для каждого типоразмера оборудования устанавливают по Единой системе ППР.
Детальный метод расчета ремонтоемкости в практике проектирования не имеет применения не имеет применения из-за его сложности, необходимости затраты большого труда и длительного времени.
Этот метод используют для определения нормативной средней ремонтной сложности по видам оборудования или по цехам заводов соответствующей отрасли или подотрасли.
Нормативные значения средней ремонтной сложности и средней продолжительности цикла по видам оборудования или по цехам применяют при укрупненных расчетах ремонтоемкости.
Расчет годовой ремонтоемкости по видам оборудования.
Таблица 2.5.
| Вид оборудования. | Количество единиц оборудования. | Средняя ремонтная сложность одной единицы. | Общая ремонтная сложность по цеху. | Средний ремонтный цикл по цеху, год. | Годовая ремонтоемкость по цеху, РЕ |
| Электродный цех | 370 | 19,8 | 7326 | 5,93 | 1235,65 |
| Энергосиловой цех | 389 | 18,6 | 7235,4 | 6,23 | 1162,26 |
| Цех транспорта и блатоустр. | 190 | 6,3 | 1197 | 7,71 | 155,30 |
| Цех пусковых агрегатов | 2493 | 11,2 | 27921,6 | 4,15 | 6727,78 |
| ЦНиСТО | 63 | 20 | 1260 | 6,67 | 188,91 |
| Цех литья ТНП | 195 | 12,5 | 2437,5 | 6,17 | 395,31 |
| Центр. зав. лабор | 82 | 15,3 | 1254,6 | 6,67 | 188,10 |
| Цех дизельного производства | 656 | 9,6 | 6297,6 | 7,71 | 817,07 |
| Цех слаботочного оборудования | 71 | 12,5 | 887,5 | 6,67 | 133,06 |
| Ремонтно-механический цех | 102 | 4,5 | 459 | 4,15 | 110,60 |
| Цех ремонта легковых автомобилей | 17 | 5 | 85 | 7,71 | 11,03 |
| Инструм.-штампов. цех | 240 | 7,2 | 1728 | 5,93 | 291,46 |
| Итого по заводу. | 4868 | 11,875 | 58089,2 | 6,31 | 9210,54 |
Продолжительность ремонтного цикла измеряется в станкочасах и отражает время работы оборудования, подлежащего ремонту. Определяется по формуле:
;где А – длительность нормативного ремонтного цикла (по умолчанию – 2400 станкочасов).
Βтп – коэффициент, характеризующий тип производства;
Βто – коэффициент, характеризующий тип оборудования;
Βу – коэффициент, характеризующий условия функционирования;
Βм – коэффициент, характеризующий свойства обрабатываемого материала.
Годовую ремонтоемкость по данному подразделению получают делением на средний цикл произведения средней ремонтной сложности на количество единиц оборудования. Продолжительность ремонтного цикла в днях – 1596.
Режим работы и фонды времени.
Режим работы ремонтно-механических служб (РМЦ) принимают таким же, как и в обслуживаемых ими производственных цехах. В основном это двухсменный режим.
За основу фондов приняты: продолжительность рабочей пятидневной недели – 41 ч., праздничных дней в году – 8, рабочее время в смену – 8,2 ч., рабочих дней в году – 253.
Действительный годовой фонд времени работы оборудования при работе в две смены – 4015 ч, рабочего места при работе в две смены – 2070 ч.
При определении структуры рабочего цикла будем учитывать сильную изношенность и невысокое качество оборудования, установленного в цехах предприятия.
Определим ее таким образом:
К – О – О – О – М – О – О – О – М – О – О – О – М – О – О – О – С – О – О – О – М – О – О – О – М – О – О – О – М – О – О – О – К.
Т. е. при обслуживании оборудования основное внимание рекомендуется уделять малым ремонтам и текущему обслуживанию станков, что уменьшит основные затраты на ремонт и обеспечит ровную работу оборудования на протяжении всего ремонтного цикла.
Определим длительность межремонтного периода при структуре ремонтного цикла – 24 – 6 – 1:
час. = 200 дн.; 
час. = 50 дн.;где Трц – длительность ремонтного цикла;
n – количество ремонтов.
Таким образом, осмотры проводятся через каждые 50 дней, а малые ремонты – через каждые 200 дней.
2.3 Определение трудоемкости ремонтных работ и затрат времени на межремонтное обслуживание.
Для данного предприятия, имеющего в своем распоряжении ремонтно-механический цех и пользующегося централизованным методом организации ремонта предлагается упразднение РМЦ и переход на децентрализованную систему ремонта. Это обусловлено низким качеством оборудования и необходимостью более тесного контроля над ним (учитывается также расположение завода на двух площадках. Все расчеты проводятся укрупненно по цехам основного и вспомогательного производства.
При проектировании ремонтно-механических служб завода количество оборудования и работающих определяют исходя из трудоемкости ремонтных работ, подлежащих выполнению этими службами. Расчет трудоемкости по цехам приведен в таблицах 2.6 и 2.7: