3 ВЫБОР УНИВЕРСАЛЬНЫХ СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЯ
Карта исходных данных
| Наименование исходных данных | Значение исходных данных |
| Контролируемая поверхность | отверстие |
| Исполнительный размер | Æ16 Н7 |
| Допуск на контролируемый размер, мкм | IT7=18 |
| Коэффициент технологической точности IT/σтех | 4,5 |
| Тип производства | Серийный |
Допускаемая погрешность измерения δизм определяется по ГОСТ 8.051 в зависимости от IT=0,018 мм δ=5 мкм.
Выбираем возможные измерительные средства: [8, табл. 2]
Это микроскоп инструментальный ММИ ГОСТ 8074 с кодом 28. Его техническая характеристика: цена деления отсчётного устройства 0,005 мм, предельная погрешность измерительного средства Δ=5 мкм (контакт любой). Методы измерения – прямой, контактный, абсолютный с отсчётом результата измерения по микровинту и отсчётной шкале. Перед началом работы проверить правильность нулевой установки по установочной мере – 15 мм и выдержать деталь и прибор в лаборатории не менее 3 часов.
Далее проведём оценку влияния погрешности измерения микрометра рычажного на результаты рассортировки деталей. Определим относительную точность метода измерения [8, c. 6]
Амет(σ)= (σ мет/IT)*100%=(2,5/18)*100%=13,8%
σ мет=Δ/2=5/2=2,5 мкм
По графикам [8, рис.1] при Амет(σ)=12% для заданной точности технологического процесса находим m=0,3% - риск заказчика, необнаруженный брак; n=2,8% - риск изготовления, т.е. ложный брак; c/IT=0,05 – вероятная величина выхода размера за каждую границу поля допуска у неправильно принятых деталей.
Оценка годности детали производится по предельно допустимым размерам:
Дmin=Д+EI=16+0=16 мм; Дmax=Д+ES=16+0.018=16.018 мм.
Среди годных деталей могут оказаться бракованные детали, но не более 0,3%, у которых размеры выходят за границы поля допуска на величину не более 0,9 мкм. Это риск заказчика. Риск изготовителя в этом случае будет не более 2,8 %, т.е. будут забракованы фактически годные детали.
Принимаем условие недопустимости риска заказчика при Δ>δ и производим расчёт производственного допуска:
Тпр=IT-2с=18-2*0,9=16,2 мкм.
Выбираем средство измерений для арбитражной перепроверки деталей. Допускаемая погрешность при арбитражной перепроверке δарб=0,3 δ=0,3*5=1,5 мкм. По [8, табл.2] выбираем пневмопробку с отсчётным прибором с кодом 23 ГОСТ 14865. Техническая характеристика: цена деления – 0,0002 мм, предельная инструментальная погрешность Δ=1 мкм. Метод измерения – относительный, прямой, контактный.
На рисунке 29 представлен вариант установления приёмочных границ.
4 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1 Болдин Л.А., Лебедев Г.И., Спасский А.Н., Гребнева Т.Н., Магницкая С.Ф., Тесленко Е.В. нормирование точности деталей машин. Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплинам: «Нормирование точности», «Метрология, стандартизация и сертификация», «Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения». НГТУ. Нижний Новгород. 1999.
2 Спасский А.Н., Ионова Т.М. Справочно-методическое пособие для выполнения курсовой работы по ВС и ТМ. ГПИ. Горький. 1988.
3 Болдин Л.А. методические разработки к внедрению в учебный процесс международной системы допусков и посадок СЭВ на гладкие соединения. ГПИ. Горький. 1978.
4 Мягков В.Д. допуски и посадки. Справочник в 2-х частях. Ленинград. 1983. Часть 1.
5 Мягков В.Д. допуски и посадки. Справочник в 2-х частях. Ленинград. 1983. Часть 2.
6 Кайнова В.Н., Фролова Н.Н., Зотова В.А. Расчёт исполнительных размеров гладких калибров; методические указания. Кафедра ТМ. Нижний Новгород. 1995.
7 Кайнова В.Н., Лебедев Г.И., Магницкая С.Ф., Гребнева Т.Н., Зотова В.А. Нормирование точности изделий машиностроения. Учебное пособие. НГТУ Нижний Новгород. 2001.