Сушка пропитанного шпона. Шпон сушат до влажности 3-7% для удаления летучих веществ из смолы и шпона. Сушка ведется интенсивно при высоких температурах. В результате сушки смола должна высохнуть, но не должен начаться процесс ее отверждения, поэтому температура воздуха при сушке спирторастворимых смол не превышает 75 ºС. Сушат шпон в сушильных камерах периодического действия или в специальных конвейерных сушилках.
Сборка пакетов. Листы шпона собирают в пакеты по определенной схеме в зависимости от вида ДСП.
Собирают листы в пакеты по двум схемам – сборка коротких листов и сборка длинных листов. Схему сборки коротких листов применяют, когда размеры листа по длине и ширине совпадают с размерами будущего пластика. Длинные и широкие листы пластика из шпона меньших размеров собирают по второй схеме. При этом собираемые листы складывают в пачки по длине внахлестку, а по ширине встык так, чтобы в любом месте сечения листа по толщине было не больше одного стыка.
Для сборки длинных листов применяют наиболее экономичную и прогрессивную технологию сборки пакета в виде бесконечной ленты. По мере выхода бесконечной ленты от нее отрезается пакет необходимой длины. Собранные пакеты укладываются на гладкие металлические листы, смазанные во избежание приклеивания шпона к листам олеиновой кислотой, минеральным обезвоженным маслом или покрытые тонким слоем талька.
Прессование. Для прессования ДСП необходимо высокое удельное давление, поэтому применяют специальные многопролетные (6-20 пролетов) прессы, развивающие высокие давления (40-120 МН) и позволяющие получить давление на склеиваемые пакеты порядка 15-23 МПа. Вследствие громоздкости пакетов и их большой массы их загружают в пресс загрузочно-разгрузочным усройством. При изготовления ДСП соблюдают определенный режим прессования.
Обрезка древесных слоистых пластиков. ДСП обрезают на круглопильных форматных станках пилами. Вследствие большой твердости плит применяют пилы, зубья которых сделаны с напайками пластин из твердых сплавов. Плиты сортируют по видам, маркам, формату, толщине листов и толщине плит.
Литература
Петров А.К стр 161-164.
Контрольные вопросы:
1. Какие исходные материалы для производства древесного слоистого пластика Вы знаете?
2. Какие операции технологического процесса производства древесного слоистого пластика Вы знаете?
3. Какие режимы прессования ДСП Вы знаете?
4. Какое оборудование применяется для обрезки древесного слоистого пластика?
Тема 4.5. Производство древесностружечных плит
Классификация, назначение и область применения ДСтП. Операции: раскрой сырья, измельчение древесины, сушка стружек, сортировка, формирование ковра, подпрессовка, прессование, обрезка и шлифование плит. Технология производства, режимы и применяемое оборудование. Производительность оборудования. Организация рабочих мест. Охрана труда и техника безопасности в цеху.
Практические занятия
Расчет оборудования для производства древесностружечных плит
Методические указания
Древесностружечные плиты находят широкое применение в производстве корпусной мебели и строительстве. Выпуск их ежегодно увеличивается. Они с успехом заменяют в изделиях применявшиеся ранее столярные плиты и массивную древесину. Для корпусной мебели используют плиты толщиной преимущественно 19 и 16 мм. В перспективе намечается использовать и более тонкие плиты.
ДСтП плиты в зависимости от способа производства выпускают двух типов – плоского и экструзионного прессования. В плитах плоского прессования древесины частицы расположены в плоскости параллельной пласти плиты. Усилие прессования при их изготовлении прикладывалось перпендикулярно пласти. В плитах экструзионного прессования частицы распологаются преимущественно перпендикулярно пласти, а усилие прессования прикладывалось к кромке плиты. Плиты экструзионного прессования менее прочные, чем плиты плоского прессования. Они еще изготавливаются на оставшихся в производстве установках, но выпуск их уменьшается и вскоре прекратится.
Плиты плоского прессования делятся на однослойные, трехслойные, многослойные. Плиты однослойные прессуют из стружек одной фракции. Плиты трехслойные прессуют из стружек двух фракций, насыпанных тремя слоями: наружные слои содержат более мелкие и качественные стружки, внутренний слой – более крупные. В многослойных плитах размер фракции по толщине плиты постепенно уменьшается от середины к наружным слоям плиты.
Литература
Отлев И.А., Штейнберг Ц.Б стр 102-151; Петров А.К стр 170-176
ГОСТ 10652
Контрольные вопросы:
1. Какое сырьё применяется для производства древесностружечных плит?
2. Что означает формулировка «прессование с паровым ударом»?
3. Что такое стружечный ковёр?
4. Какое оборудование применяется для формирования стружечного ковра?
Тема 4.6. Производство древесноволокнистых плит
Классификация, назначение и область применения ДВП. Способы изготовления. Технология изготовления ДВП мокрым способом. Оборудование, режимы. Технология изготовления ДВП сухим способом. Оборудование, режимы. Особенности производства ДВП разными способами. Техника безопасности в цеху.
Методические указания
В зависимости от прочности и вида лицевой поверхности различают марки: Т; Т-С; Т-П; Т-СП; СТ; СТ-С.
Т – твердые с необлагороженной поверхностью,
С – слой из тонко-дисперсной массы,
П – с подкрашенным лицевым слоем,
СТ – сверхтвердые, необлагороженные.
Мелкие в зависимости от плотности подразделяются на марки: М1, М2, М3.
Размеры:
Твердые: толщина 2,5; 3,2; 4; 5; 6.
Ширина от 610 до 2140
Длина от 1220 до 6100
Мягкие: толщина 8, 12, 16
Ширина 1220
Длина от 1220 до 3000
Влажность плит – от 3 до 10%
Способы изготовления:
Мокрый способ – мокрое формирование и мокрое прессование.
Сухой – сухое формирование, сухое прессование.
Полусухой – сухое формирование, увлажнение, мокрое прессование.
Мокро-сухой – мокрое формирование, сушка, сухое прессование.
Литература
Петров А.К стр 176-182.
Тема 4.7. Переработка отходов производства лущёного, строганого шпона и фанеры
Виды отходов в производстве лущеного и строганого шпона. Баланс использования древесины при лущении и строгании. Виды отходов фанерного производства. Баланс использования древесины в производстве фанеры. Переработка и использование отходов.
Литература
Петров А.К стр 176-177, 183-192; 148; 159; Бухтияров В.П. стр 55-57
Гост 4598
Раздел 5. Производство спичек
Тема 5.1. Виды и классификация спичек
Виды и классификация спичек. Технические условия на спички. Контроль качества спички.
ГОСТ 1820; технические условия на спички – спички в коробках, предназначенные для использования в быту.
Размеры спичек:
Длина – 42,5 мм
Толщина – 1,6 – 2,2 мм
Среднее наполнение спичек в коробке: 50-60 штук
| Наименование показателя | форматы | Предельное отклонение | |||||||
| Первый 4/4 | Второй 7/8 | Третий 3/4 | Четвертый 2/3 | хозяйственные | |||||
| пятый | шестой | седьмой | восьмой | ||||||
| 1. Габаритные размеры спичечных коробок, мм: Длина Ширина Высота 2. Размеры спичек, мм: Длина Толщина 3. Среднее наполнение спичек в коробке, шт. 4. Наименьшее наполнение спичек в отдельных коробках, шт. | 56,5 37,5 18,5 47,5 2,0–2,4 50; 60 42; 52 | 56,5 37,5 16,5 47,5 2,0-2,4 50; 60 42; 52 | 50,5 37,5 16,5 42,5 1,6-2,2 50; 60; 70; 75 42; 52; 60; 64 | 50,5 37,5 14,5 42,5 1,6-2,2 50; 60 42; 52 | 110,0 74,0 37,0 47,5 2,0-2,4 500 480 | 102,0 69,0 34,0 42,5 1,6-2,2 500 480 | 92,0 81,0 46,0 42,5 1,6-2,2 900; 1000 860; 950 | 42,5 47,5 1,6- 2,0- -2,2 -2,4 2000 1900 | ±1,0 ±0,5 ±1,0 ±1,5 |
Тема 5.2. Организация спичечного производства
Подготовка сырья к лущению. Операции, оборудование, режимы. Изготовление спичечной соломки: лущение шпона, рубка на соломку, пропитка, сушка, шлифование и сортировка соломки. Изготовление спички: сортировка сухой соломки по сечению, формирование спичечной головки, сушка, укладка в коробки или кассеты, нанесение фосфорной массы на коробки, сушка, упаковка в пачки и коробки. Оборудование. Режим обработки, организация рабочих мест. Техника безопасности в цеху