При проведении контроля с применением масляной суспензии в условиях пониженных температур вязкость масла может повышаться сверх допустимой нормы.
П.5.1.2. Состав суспензии на основе смеси масла с керосином:
- черный магнитный порошок ТУ 6-36-05800165-1009-93, г: 25 +/- 5;
- керосин, мл: 500 +/- 50;
- масло трансформаторное, мл: 500 +/- 50;
- присадка АКОР-1: 0,5 - 1,5% от массы порошка.
Применение керосиновой суспензии должно быть согласовано с противопожарной службой.
Для стабилизации суспензии на основе керосина рекомендуется добавить присадку АКОР-1 из расчета 1 +/- 0,5 г на 1 литр. В некоторых случаях концентрацию черного порошка необходимо понижать. Способ приготовления суспензии по п. 5.1.2 аналогичен указанному для состава по п. 5.1.1.
П.5.2. Магнитные пасты и концентраты
П.5.2.1. Пасты включают все необходимые компоненты и разводятся в воде или в другой дисперсионной среде. Сначала размешивают требуемое количество пасты в небольшом объеме жидкости до получения однородной массы, после чего, непрерывно помешивая, добавляют оставшуюся часть дисперсионной среды до требуемой концентрации.
П.5.2.2. Применение паст и концентратов магнитных суспензий предпочтительнее, так как при этом отпадает необходимость отвлечения дефектоскопистов на получение, взвешивание и смешивание необходимых компонентов суспензии и существенно понижается вероятность ошибки в составе суспензии.
Приложение N 6
(рекомендуемое)
КОНЦЕНТРАЦИЯ ЧЕРНОГО МАГНИТНОГО ПОРОШКА В СУСПЕНЗИИ
И СОСТАВ ДИСПЕРСИОННОЙ СРЕДЫ ПРИ КОНТРОЛЕ НЕКОТОРЫХ ДЕТАЛЕЙ
| Контролируемая деталь (зона, участок детали) или условия контроля | Дисперсионная среда суспензии | Концент- рация порошка в сус- пензии, г/л |
| Силовые элементы конструкций технических устройств и сооружений (траверсы, балки и др.), детали двигателей (шестерни, валы и т.п.) при контроле на остаточной намагниченности | Вода, масло, керосин, смесь масла и керосина | 20 - 25 |
| Места резких переходов от одного сечения к другому (например, места перехода головки болта к цилиндрической части, галтельные переходы радиусом R <= 3 - 5 мм в других деталях) при контроле на остаточной намагниченности | Вода, керосин | 10 - 15 |
| Элементы, детали, контролируемые в конструкции без демонтажа на остаточной намагниченности | Смесь 50% керосина и 50% масла | 20 - 25 |
| Мелкая резьба (менее М12) в случае затруднения при расшифровке результатов при контроле суспензией нормальной концентрации 20 +/- 25 г/л | Керосин, вода | 5 - 7 |
| Различные объекты, проверяемые в приложенном поле электромагнита при Н <= 120 А/см | Масло или смесь 50% керосина и 50% масла | 5 - 6 |
| Различные объекты, проверяемые в приложенном поле электромагнита при Н > 120 А/см | Масло МС-8П или трансфор- маторное | 3 - 5 |
Приложение N 7
(рекомендуемое)
ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОНТРОЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ (ВАРИАНТ)
1. Контрольный образец изготавливают из высокохромистых сталей с содержанием хрома 10 - 15% длиной 110 +/- 10 мм, шириной 20 +/- 1 мм и толщиной 4 - 5 мм.
2. После предварительной механической обработки заготовку образца шлифуют на глубину 0,2 - 0,3 мм с шероховатостью поверхности Ra не более 1,6 мкм и азотируют.
3. Азотирование образца проводят в атмосфере аммиака в три этапа:
- азотирование при температуре 540 +/- 15 ёС с выдержкой при этой температуре 20 +/- 1 ч при степени диссоциации раствора 30 +/- 3%;
- азотирование при температуре 580 +/- 15 ёС с выдержкой при этой температуре 20 +/- 1 ч при степени диссоциации раствора 60 +/- 3%;
- охлаждение образца в печи в атмосфере аммиака до 200 ёС с последующей выдержкой на воздухе.
4. После азотирования рабочие (широкие) поверхности образцов шлифуют на глубину не более 0,05 мм (с обильным охлаждением).
5. Толщину азотированного слоя измеряют с помощью микроскопа на приготовленном микрошлифе.
6. Для получения искусственных трещин образец устанавливают на две опоры стола винтового пресса и через призму плавно изгибают до появления характерного хруста, свидетельствующего о разрушении азотированного слоя. За глубину образовавшихся трещин принимают толщину азотированного слоя. Ширину (раскрытие) образовавшихся трещин измеряют на микроскопе.
7. Полученные образцы маркируют, подвергают контролю методом магнитопорошковой дефектоскопии и фотографируют либо готовят дефектограмму другим способом.
8. Аттестацию контрольных образцов проводит метрологическая служба или лаборатория неразрушающего контроля.
9. Образцы после контроля размагничивают, очищают от следов магнитного индикатора, сушат и хранят в отдельной коробке в сухом помещении.
Приложение N 8
(рекомендуемое)
ФОРМА ПАСПОРТА НА КОНТРОЛЬНЫЙ ОБРАЗЕЦ
ПАСПОРТ
на контрольный образец N ____
Образец предназначен для оценки работоспособности
магнитопорошкового дефектоскопа, магнитного порошка или магнитной
суспензии.
Изготовитель образца _________________________________________
Образец изготовлен из стали __________________________________
Дата изготовления образца ________
Способ и режим намагничивания образца ________________________
______________________________________________________________
Магнитный индикатор __________________________________________
______________________________________________________________
На образце имеется ___ поверхностных линейных дефектов-трещин.
| Номер выявленного дефекта | Место расположения дефекта | Длина выявляемой части дефекта, мм |
Образец проверен.
Подлежит проверке на работоспособность через 5 лет.
К образцу прилагается дефектограмма (фотография) поверхности
образца с индикаторным рисунком выявленных дефектов.
Руководитель службы метрологии ____________________
Руководитель лаборатории
неразрушающего контроля ____________________
Дата оформления паспорта _______________
Приложение N 9
(рекомендуемое)
ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТОГРАММ
1. Дефектограмма представляет собой зафиксированный отпечаток индикаторного рисунка дефектов, выявленных магнитопорошковым методом на образце или объекте (далее - "образец"). Ниже изложен способ изготовления дефектограмм с использованием нитрокраски и липкой прозрачной ленты.
2. Дефектограмму изготавливают в следующей последовательности:
- образец промывают чистым керосином, нефрасом или другим растворителем;
- намагничивают образец;
- наносят на образец тонкий слой трансформаторного масла или масла МС-8П и протирают сухой чистой ветошью;
- наносят на поверхность образца краскораспылителем небольшой слой (толщиной 5 - 10 мкм) белой или желтой нитрокраски либо краски-проявителя для цветной или люминесцентной дефектоскопии (через такой слой краски слегка видна поверхность образца);
- подсушивают слой краски в течение 10 - 15 мин.;
- на образец наносят магнитную суспензию.
При использовании суспензии на водной основе образец высушивают выдержкой на воздухе. Следы керосино-масляной суспензии удаляют погружением образца в бензин.
3. Для закрепления валиков магнитного порошка, осевшего над дефектами, на поверхность образца кратковременно, в течение (1 - 3) с, наносят из краскораспылителя тонкий слой нитрокраски. Подсушивают слой краски в течение 5 - 10 мин.
4. На образец накладывают прозрачную липкую ленту.
5. Снимают с образца липкую ленту, на которой должен остаться слой краски и индикаторный рисунок (дефектограмма).
6. Накладывают дефектограмму на лист белой писчей бумаги или бумаги для черчения, на которой указывают тип, номер образца и дату изготовления дефектограммы.
7. Для удобства применения дефектограмму помещают между двумя скрепленными тонкими пластинами из органического стекла.
Приложение N 10
(рекомендуемое)
ОСНОВНЫЕ МАГНИТНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ НЕКОТОРЫХ
КОНСТРУКЦИОННЫХ СТАЛЕЙ
| Сталь | Термическая обработка | Коэрци- тивная сила, Hc | Остаточ- ная ин- дукция, Br | Напря- женность насыще- ния, Hs |
| А/м | Тл | А/м | ||
| 5 | В состоянии поставки | 640 | 1,10 | 3600 |
| 10 | В состоянии поставки | 480 | 0,86 | 3200 |
| 20 | В состоянии поставки | 320 | 1,17 | 5600 |
| 45 | В состоянии поставки | 640 | 1,12 | 7200 |
| 45 | Закалка с 820 +/- 10 ёС в масле, отпуск при 160 ёС | 2160 | 1,18 | 15200 |
| 9Х18 | Закалка с 1030 ёС, отпуск при 180 ёС | 6400 | 0,61 | 17600 |
| 12ХН3А | Закалка с 800 - 830 ёС, отпуск при 160 - 200 ёС | 1030 | 0,80 | 20000 |
| 18ХНВА | Закалка с 860 ёС на воздухе, отпуск при 160 ёС, охлаждение на воздухе | 2080 | 0,83 | 16000 |
| 18ХНВА | Закалка с 860 ёС, отпуск при 650 ёС | 800 | 1,11 | 20000 |
| 25ХГСА | Закалка с 890 ёС в масле, отпуск при 225 ёС, охлаждение в воде | 2720 | 1,12 | 13600 |
| 25ХГСА | Закалка с 890 ёС в масле, отпуск при 630 ёС, охлаждение в воде | 950 | 1,40 | 7000 |
| 3ОХГСА | Закалка с 900 ёС в масле, отпуск при 500 ёС 1 ч | 1200 | 1,33 | 6400 |
| 3ОХГСНА | Закалка с 900 ёС в масле до HRC 46 | 2200 | 0,83 | 11600 |
Приложение N 11