3. КВАЛИФИКАЦИЯ ПЕРСОНАЛА
3.1. Специалисты, осуществляющие вихретоковый контроль, аттестуются в соответствии с Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля (ПБ 03-440-02), утвержденными Постановлением Госгортехнадзора России от 23 января 2002 г. N 3, зарегистрированным Министерством юстиции Российской Федерации 17 апреля 2002 г., регистрационный N 3378.
3.2. Руководитель работ по вихретоковому контролю должен иметь квалификацию не ниже II уровня в соответствии с ПБ 03-440-02.
3.3. Заключения о результатах контроля подписывают специалисты неразрушающего контроля, имеющие квалификацию не ниже II уровня.
4. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ
4.1. Настоящий документ предусматривает применение вихретоковых дефектоскопов с накладными преобразователями.
4.2. Для контроля деталей сложной формы, например, имеющих пазы, проточки, углубления, рекомендуется применять специальные преобразователи.
4.3. Контрольные образцы.
4.3.1. Определение работоспособности и пороговой чувствительности вихретоковых дефектоскопов проводят по контрольным образцам (КО 1 (N 1 и N 2), КО 2), требования к которым приведены в Приложении N 3. Удельные электрические проводимости и магнитная проницаемость КО 1 и объекта контроля должны различаться не более чем на 25%.
Примечание - Допускается применение контрольных образцов, входящих в комплект поставки дефектоскопа.
4.3.2. Контрольный образец из ферромагнитного материала перед проведением контроля размагничивают.
4.3.3. Чувствительность и отстройку от мешающих факторов проверяют на контрольном образце в соответствии с требованиями паспорта (руководства по эксплуатации) дефектоскопа.
4.3.4. На контрольные образцы метрологические службы и (или) лаборатории неразрушающего контроля составляют паспорт, содержащий следующую информацию:
- номер образца;
- чертеж (эскиз) образца;
- материал образца;
- размеры, топографию и способ образования трещин (или имитаторов трещин);
- описание характера трещины и ее размеров (с указанием методов их измерения) в случае наличия естественных трещин;
- показания индикатора дефектоскопа (для тех дефектоскопов, которые имеют аналоговый или цифровой индикатор), соответствующие этой трещине (с указанием типа дефектоскопа);
- результаты переаттестации;
- условия хранения;
- подписи руководителей метрологической службы и (или) лаборатории неразрушающего контроля.
Форма паспорта контрольного образца приведена в Приложении N 4.
4.3.5. Первичную информацию на контрольные образцы вносят в паспорт при их изготовлении. В процессе эксплуатации состояние контрольных образцов проверяют раз в три года.
4.4. Технические средства, применяемые при вихретоковом контроле и внесенные в государственный реестр средств измерений, проходят метрологическую поверку в организациях, аккредитованных Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии.
4.5. Средства измерений поверяют не реже одного раза в год, а также после каждого ремонта.
4.6. Ежедневно перед началом работы проводят осмотр рабочей поверхности преобразователя (с помощью лупы с 2 - 6-кратным увеличением) для выявления механических повреждений. В случае обнаружения следов механического повреждения преобразователь к работе не допускается.
4.7. При замене преобразователя чувствительность дефектоскопа проверяют заново. В случае если чувствительность окажется ниже указанной в паспорте, дефектоскоп подвергают дополнительной проверке по всем пунктам ТУ или паспорта (руководства по эксплуатации) дефектоскопа.
4.8. Проверку напряжения питания проводят в соответствии с руководством по эксплуатации дефектоскопа.
5. ПОДГОТОВКА К ПРОВЕДЕНИЮ КОНТРОЛЯ
5.1. Подготовка к проведению контроля включает следующие этапы:
- изучение конструкции контролируемого элемента, требований чертежей и другой документации;
- анализ результатов предыдущего контроля, если он проводился, и принятие решения о необходимости и возможности вихретокового контроля;
- подготовка поверхности конструкций (деталей) к контролю.
5.2. Поверхности, подлежащие вихретоковому контролю, очищают от грязи и для удаления масла тщательно протирают ветошью или салфеткой, слегка смоченными в бензине, ацетоне, растворителе.
5.3. Места коррозии зачищают до металла, не поврежденного коррозией.
5.4. На объектах с поврежденным лакокрасочным покрытием в зонах контроля лакокрасочное покрытие восстанавливают путем нанесения нового покрытия.
5.5. Если в зонах контроля при визуальном контроле будут обнаружены наплывы или любые другие утолщения лакокрасочного покрытия, то их удаляют и наносят новое покрытие равномерной толщины.
5.6. Деталь, подлежащую контролю, закрепляют при возможности в наиболее удобном положении, чтобы обеспечить возможность удобного сканирования ее поверхности преобразователем.
5.7. Максимальная чувствительность вихретокового контроля
достигается на шлифованных поверхностях. Возможность контроля
необработанной поверхности проверяют отдельно для каждого
конкретного случая. Максимальная шероховатость контролируемой
поверхности определяется типом применяемого преобразователя и
рекомендуется не более R 2,5 мкм.
а
5.8. В процессе контроля следует следить, чтобы величина зазора между преобразователем и контролируемой поверхностью не изменялась. Допустимый зазор между преобразователем и объектом контроля для дефектоскопов со стандартными накладными преобразователями не должен превышать паспортных значений на преобразователи и составляет 0,3 - 0,7 мм. При использовании дефектоскопов, имеющих блок сигнализации об изменении зазора, следует компенсировать влияние изменения зазора в процессе контроля.
5.9. Настройку дефектоскопа следует проводить по контрольным образцам с той же кривизной, что и у поверхности, которая подлежит контролю. При радиусах кривизны менее 5 мм следует использовать насадки, фиксирующие положение преобразователя на объекте контроля.
6. ТЕХНОЛОГИЯ КОНТРОЛЯ
6.1. Установка преобразователя на объект контроля
6.1.1. Перед началом контроля необходимо визуально убедиться в отсутствии трещин и других механических повреждений на контролируемой поверхности. Конструкции и детали, имеющие визуально обнаруживаемые трещины, бракуют. Механические задиры в зоне контроля удаляют.
6.1.2. При настройке дефектоскопа и проверке влияния на чувствительность контроля наклона преобразователя не следует допускать прижима преобразователя к контрольному образцу и к контролируемой поверхности с усилием, значительно превышающим вес преобразователя.
6.1.3. Ось преобразователя при настройке и проведении контроля, в том числе при его перемещении по контролируемой поверхности, должна быть перпендикулярна поверхности.
6.2. Проведение контроля
6.2.1. Контроль осуществляют последовательным сканированием контролируемой поверхности преобразователем.
6.2.2. Сканирование осуществляют перпендикулярно направлению ожидаемого развития дефекта. Только при невозможности такого сканирования допускается проведение контроля сканированием под углом к направлению предполагаемого дефекта. Шаг сканирования выбирают с учетом требуемой чувствительности и направления сканирования. При неизвестной ориентации возможных дефектов для достижения максимальной чувствительности зону контроля необходимо сканировать в двух взаимно перпендикулярных направлениях с шагом сканирования не более 2 мм. При влиянии мешающих факторов шаг сканирования выбирают минимально возможным.
6.2.3. Скорость контроля определяется техническими характеристиками применяемого дефектоскопа. Скорость контроля с использованием стрелочной индикации ограничивается значением 5 мм/с. Скорость контроля с использованием световой безинерционной (светодиодной) сигнализации при отсутствии засветки от внешнего освещения и расположении индикатора в поле зрения оператора может достигать 10 - 20 мм/с. Такая же скорость может быть выбрана и для дефектоскопов со звуковой сигнализацией в условиях низкого шума. Для дефектоскопов с запоминающей сигнализацией скорость контроля не ограничивается и полностью определяется их техническими характеристиками.
6.2.4. При контроле следует провести разметку контролируемой поверхности на зоны контроля с учетом конфигурации объекта контроля или отдельного контролируемого участка. Для удобства работы оператора площадь зоны контроля не должна превышать 1 - 2 кв. дм.
6.2.5. Контроль каждой зоны следует начинать с настройки (компенсации) дефектоскопа при установке преобразователя на бездефектном участке в этой зоне контроля. Проверку правильности выбора бездефектного участка проводят следующим образом:
- устанавливают преобразователь в зоне контроля и производят настройку дефектоскопа;
- перемещают преобразователь на несколько миллиметров в разных направлениях внутри зоны контроля.
Отсутствие сигнализации о дефекте свидетельствует об отсутствии дефектов в месте настройки.
6.2.6. Примеры контроля элементов конструкций и деталей приведены в Приложении N 5.
7. ИДЕНТИФИКАЦИЯ ДЕФЕКТОВ
7.1. О наличии дефектов при контроле свидетельствует срабатывание соответствующей сигнализации.
7.2. Дефект регистрируется индикаторами дефектоскопа в момент, когда он находится непосредственно в зоне чувствительности преобразователя. Регистрация дефектов при применении дефектоскопов различных типов осуществляется следующим образом:
- скачкообразное увеличение показаний стрелочного индикатора с последующим (после прохождения дефекта преобразователем) возвращением к первоначальному положению;
- появление импульса на временной развертке дефектоскопа (для дефектоскопов с экраном);