│Класс │ Метод │ Шифры набора │ Условия контроля │
│чувст- │контроля │ дефектоскопических ├─────────┬────────┤
│витель-│ │ материалов <*> │интервал │шерохо- │
│ности │ │ │темпера- │ватость │
│ │ │ │тур, ёС │контро- │
│ │ │ │ │лируемой│
│ │ │ │ │поверх- │
│ │ │ │ │ности, │
│ │ │ │ │Ra, мкм │
├───────┼─────────┼───────────────────────────┼─────────┼────────┤
│I │Люминес- │I - И М П │От +8 │<= 5 │
│ │центный │ 101 101 101 │до +40 │ │
│ │ │ │ │ │
│ │-"- │I - И М П │От +8 │<= 5 │
│ │ │ 103 101 101 │до +40 │ │
│ │ │ │ │ │
│ │-"- │I - "СиМ-ЛЮМ" │От -40 │<= 5 │
│ │ │(аэрозоль) │до +40 │ │
│ │ │ │ │ │
│ │Цветной │I - И НМ П (П ) │От +8 │<= 5 │
│ │ │ 202 101 101 103 │до +40 │ │
├───────┼─────────┼───────────────────────────┼─────────┼────────┤
│II │Люминес- │II - И М П │От -40 │<= 5 │
│ │центный │ 102 201 101 │до +8 │ │
│ │ │ │ │ │
│ │Цветной │II - И М П │От +8 │<= 5 │
│ │ │ 202 101 101 │до +40 │ │
│ │ │ │ │ │
│ │-"- │II И М П │От +8 │<= 5 │
│ │ │ 203 201 101 │до +40 │ │
│ │ │ │ │ │
│ │-"- │II - И М П │От +8 │<= 5 │
│ │ │ 204 201 101 │до +40 │ │
│ │ │ │ │ │
│ │-"- │II - И М П (П ) │От +8 │<= 5 │
│ │ │ 213 203 101 104 │до +40 │ │
│ │ │ │ │ │
│ │-"- │II - И М П (П ) │От +8 до │5 - 10 │
│ │ │ 213 101 101 104 │+40 │ │
│ │ │ │ │ │
│ │-"- │II - И М (М )П │От -40 │5 - 10 │
│ │ │ 213 201 204 101 │до +40 │ │
│ │ │(П ) │ │ │
│ │ │ 104 │ │ │
│ │ │ │ │ │
│ │-"- │II - "СиМ" (аэрозоль) │От -40 │5 - 10 │
│ │ │ │до +40 │ │
├───────┼─────────┼───────────────────────────┼─────────┼────────┤
│III │Цветной │III - И М П │От +8 │5 - 10 │
│ │ │ 202 101 101 │до +40 │ │
│ │ │ │ │ │
│ │-"- │III - И М П (П ) │От +8 │<= 10 │
│ │ │ 213 101 101 104 │до +40 │ │
│ │ │ │ │ │
│ │-"- │III "СиМ" (аэрозоль) │От -40 │<= 10 │
│ │ │ │до +40 │ │
└───────┴─────────┴───────────────────────────┴─────────┴────────┘
--------------------------------
<*> Римская цифра - класс чувствительности; первая цифра индекса у индикаторного пенетранта И - метод контроля (1 - люминесцентный, 2 - цветной); вторая и третья цифры - номер по порядку (при данном методе контроля); первая цифра индекса у очистителя М и проявителя П обозначают применимость по наиболее высокому классу чувствительности, вторая и третья цифры - номер по порядку. Буква Н (после обозначения индикаторного пенетранта) указывает на способ контроля набором данного состава в режиме накопления красителя.
4.9. Конкретный набор дефектоскопических материалов для проведения контроля по соответствующему классу чувствительности выбирается по табл. 2.
4.10. Перечень реактивов и материалов, применяемых для капиллярного контроля, приведен в Приложении N 5.
4.11. После приготовления и в процессе хранения (не реже одного раза в неделю) дефектоскопические материалы проверяют на контрольных образцах.
Дефектоскопические материалы, поставляемые в готовом виде (табл. 2) проверяются при входном контроле, затем не реже 1 раза в месяц при соблюдении условий их хранения согласно требованиям сопроводительной документации. Дефектоскопические наборы в аэрозольных упаковках проверяются один раз перед их использованием.
Класс чувствительности контрольных образцов должен соответствовать классу чувствительности проверяемых наборов.
4.12. Наборы дефектоскопических материалов хранят в соответствии с требованиями документации на материалы, из которых они составлены. Срок хранения индикаторных пенетрантов и проявителей - 12 месяцев с момента изготовления. Срок хранения очистителя устанавливается в сопроводительной документации.
4.13. Индикаторные пенетранты и проявители следует хранить в герметичной посуде. Индикаторные пенетранты необходимо хранить в светонепроницаемой посуде или защищенном от света месте.
4.14. При истечении срока годности дефектоскопические материалы проверяются на выявляющую способность по контрольным образцам, а затем с периодичностью согласно п. 4.11.
4.15. При неудовлетворительной выявляемости дефектов на "рабочем" контрольном образце, вызванной длительностью его использования или плохой очисткой, рекомендуется провести проверку чувствительности этого дефектоскопического набора на другом образце. При подтверждении неудовлетворительных результатов дефектоскопические материалы изымаются из употребления и бракуются.
4.16. Каждый контрольный образец должен иметь паспорт с подробным указанием особенностей расположения (топографии) дефектов. Паспорт должен содержать:
- фотографию (эскиз) образца с выявленными трещинами;
- сведения о материале образца;
- размеры трещин (длина, ширина раскрытия);
- класс чувствительности по ГОСТ 18442;
- набор применяемых дефектоскопических материалов;
- результаты переаттестации;
- условия хранения;
- подпись руководителя метрологической службы предприятия;
- подпись руководителя службы неразрушающего контроля.
Рекомендуемая форма паспорта на контрольный образец приведена в Приложении N 6.
4.17. После проверки чувствительности контрольные образцы должны быть промыты в очистителе (ацетоне) в течение 2 - 4 ч, а затем просушены при температуре 150 - 200 ёС в течение 1,0 - 1,5 ч.
5. ТЕХНОЛОГИЯ КОНТРОЛЯ
5.1. Подготовка к контролю
5.1.1. Подготовка к контролю включает выполнение следующих операций:
- изучение технологической инструкции (карты) контроля;
- визуальный осмотр контролируемого участка;
- подготовку поверхности для проведения контроля (рис. 1а - здесь и далее рисунки не приводятся);
- проверку качества дефектоскопических материалов;
- подготовку рабочего места и проверку работоспособности средств механизированного контроля.
5.1.2. При осмотре контролируемого участка необходимо убедиться, чтобы параметры шероховатости поверхности соответствовали требованиям, указанным в табл. 2.
5.1.3. При осмотре сварных соединений контролируются поверхности швов и околошовных зон основного металла с обеих сторон на расстоянии в соответствии с рекомендациями п. 1.12.
5.1.4. Поверхность контроля должна быть очищена от следов коррозии, окалины, шлака, следов жиров, масел, а также других загрязнений (рис. 1а).
5.1.5. Зачистка поверхности в месте контроля должна обеспечивать шероховатость, не хуже указанной в табл. 2.
При подготовке поверхностей деталей и конструкций, изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей, допускается применение электрокорундовых шлифовальных кругов на керамической связке по ГОСТ 2424.
Для подготовки поверхности разрешается применять дробеструйную или гидропескоструйную очистку струей водной суспензии кварцевого песка, молотого гранита или другого абразивного материала.
5.1.6. При обезжиривании поверхности, подлежащей контролю, используют органический растворитель (например, бензин, ацетон) с последующей протиркой чистой сухой безворсовой тканью (например, типа мадаполам). Обезжиривание поверхности керосином не допускается.
При невозможности использования органических растворителей (например, при контроле внутри конструкции) обезжиривание следует проводить 5%-ным водным раствором порошкообразного синтетического моющего средства (СМС) любой марки.
5.1.7. Очистка полости несплошностей должна быть осуществлена одним из следующих способов:
- подогревом поверхности детали или конструкции до температуры 100 - 120 ёС (не менее 20 мин.);
- нанесением на поверхность проявителя П или П с
101 103
выдержкой не менее 20 мин. после высыхания, с последующим
удалением сухой бязью, губкой, щеткой или пылесосом. Проявитель
П не следует удалять, если далее выполняется контроль в режиме
103
накопления пенетранта.
5.1.8. После обезжиривания поверхности 5%-ным раствором СМС полости несплошностей рекомендуется очистить подогревом.
5.1.9. При контроле в условиях низких температур контролируемую поверхность следует обезжирить бензином, а затем осушить спиртом.
5.1.10. Если поверхность детали или конструкции перед контролем подверглась травлению, то травящий состав должен быть удален путем нейтрализации 10 - 15%-ным раствором кальцинированной соды с последующей промывкой водой и просушкой подогретым воздухом (температура не менее 40 ёС) или протиркой сухой безворсовой тканью типа мадаполам, после чего полости дефектов должны быть очищены по п. 5.1.7.