Учебно-методическое пособие по дипломному проектированию Гомель 2008 (стр. 4 из 9)
Обосновывают режим твердения бетона с учетом вида цемента, состава и удобоукладываемости бетонной смеси, требуемой прочности и деформативности бетона, обеспечения минимальной величины падения напряжения в преднапряженной арматуре.
Излагают необходимость и эффективность последующего дозревания бетона в изделиях.
Излагают проведение операций по отпуску натяжения арматуры, съему изделий с поддона и отделке изделий. Приводят требования по продолжительности выдержки изделий в зимнее время после тепловлажностной обработки и продолжительности выдержки изделий после отделки.
На основании анализа отдельных технологических операций определяют длительность циклов армирования, формования, тепловлажностной обработки, распалубки и подготовки форм, окраски и отделки поверхностей изделий и т. п. Определяют количество формовочных агрегатов, емкость и число устройств для тепловой обработки изделий, число форм и поддонов, транспортных средств, расчет загрузки мостовых кранов. И в заключение, следует построить циклограмму работы основного технологического оборудования [9].
Определяют необходимую производственную площадь с учетом площадей: для оперативных запасов пол) фабрикатов и материалов, рабочих мест, проходов и проездов, мест хранения запаса форм и производства их текущего ремонта в соответствии с нормами технологического проектирования [4].
Определяют расход пара, сжатого воздуха, электроэнергии, воды, смазки для форм. Потребность в паре, сжатом воздухе, воде, электроэнергии, смазке для форм рассчитывают исходя из удельных расходов. Результаты приводят в таблице 9.
Таблица 9 - Расход пара, сжатого воздуха, воды, электроэнергии,
| № п/п | Наименование установки | Режим работы | Количество установок | Расход | ||
| на единицу продукции | в час | в год | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
6. 4. Технологическая документация на производство сборных железо-бетонных изделий.
Включает обязательно технологическую схему производства, карту контроля технологического процесса, является основным документом.
Примеры некоторых документов (ККТП и ВОБ) приведены в таблицах 10 и 11.
Таблица 10 – Карта контроля технических процессов
| Объект контро- ля (тех- нологи- ческий про- цесс) | Контролируемый параметр | Мес-то конт-роля отбо-ра проб | Кто контролирует или про-во-дит испыта-ние | Ме-тод контроля, обозначение НД | Периодичность кон-троля | Средства измерений, испытаний | Оформле-ние ре-зуль-татов конт-роля | |||
| на-име-нова-ние | Номиналь-ное значение | Пре-дель-ное отклонение | Тип, мар-ка, обоз-наче-ние НД | Диапа-зон измере-ний, погрешность, класс точно-сти | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 |
Подробная структура технологического регламента и других документов с примерами оформления представлена в [8].
Таблица 11 – Ведомость оборудования и оснастки (ВОБ)
| № п/п | Наименование | Завод-изготовитель | Тип, марка | Количество | Основные технические характерис-тики | Назначение | Год начала эксплуатации |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
4.6.5. Технология производства монолитных железобетонных изделий и конструкций.
При разработке дипломного проекта на тему монолитного бетонирования изделий и конструкций (либо возведения зданий из монолитного бетона) студент разрабатывает технологические разделы в составе проекта производства работ (ППР), а также разрабатывает технологические карты на производство монолитных железобетонных изделий. При разработке технологической части дипломного проекта студент выполняет следующие обязательные расчеты и технологические схемы по монолитному бетонированию:
1.Проектирование состава бетона.
1.1 Теоретические основы проектирования состава бетона.
1.2 Расчет ориентировочного состава бетона.
1.3 Корректирование состава бетона с учетом влажности.
1.4 Подбор состава бетона с химическими добавками.
2 Технология монолитного и приобъектного бетонирования.
2.1 Технология возведения монолитных конструкций.
2.1.1Опалубочные работы.
2.1.1.1 Требования, предъявляемые к опалубке.
2.1.1.2 Конструирование и расчёт опалубки.
2.1.2 Арматурные работы.
2.1.2.1 Заготовка и монтаж арматуры.
2.1.2.2 Методы обеспечения проектного защитного слоя бетона.
2.1.3 Бетонирование конструкций.
2.1.3.1 Проектирование состава бетонной смеси.
2.1.3.2 Транспорт бетонной смеси к месту укладки.
2.1.3.3 Укладка и уплотнение бетонной смеси.
2.1.3.4 Уход за бетоном/, распалубка и контроль качества.
2.1.4 Технологические схемы производства работ (опалубочных, арматурных и по бетонированию).
2.2 Технологические расчёты по монолитным бетонным работам.
2.3 Определение трудоёмкости, механоемкости производства монолитных бетонных работ (калькуляции трудовых затрат).
2.4 Календарный график производственного процесса.
2. 5бщеплощадочный стройгенплан (с детализацией монолитных
бетонных работ и выбора строительно-монтажных кранов).
3 Интенсификация бетонных работ при отрицательной температуре.
3.1 Выбор метода, технология ведения работ.
3.2 Технологические расчёты.
3.3 Разработка технологических схем производства работ.
Примерная структура пояснительной записки представлена в приложении Б.
4.7 ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ
4.7. 1Организация основного производства.
Цель проектирования производственных процессов – определение технических и организационно-экономических условий выпуска продукции при оптимальном использовании всех ресурсов. Организация производства призвана обеспечить оптимальное взаимодействие машин при наиболее полном их использовании и оптимальную взаимосвязь всех операций и процессов при сведении потерь рабочего времени к минимуму.
В зависимости от авансированных (предполагаемых) затрат задачи
проектирования производственных процессов разделяют на 2 типа.
1 тип При отсутствии ограничений на ресурсы отыскивается такое решение, которое обеспечивает наименьшие затраты :
2 тип При ограниченных ресурсах отыскиваете такое решение, чтобы полученные затраты не превысили выделенные
Проектирование организации производственных процессов состоит из пяти основных этапов:
— подготовка исходной информации;
— постановка задачи;
— разработка и выбор принципиальных решений;
— разработка детального решения;
—анализ технико-экономических показателей принятого решения.
Исходная информация включает типы, классификаторы продукции, номенклатуру, массу и габаритные размеры, расходы материалов,
комплектующих изделий, сырья, полуфабрикатов. Накапливают данные по характеристике операций, их функциональному назначению, структуре, расчетным параметрам оборудования, технологическим режимам, трудозатратам на отдельные операции и приемы. Собирают необходимую информацию по оборудованию, их типам, техническим возможностям и характеристикам.
При постановке задачи организации производства выбирают один из двух типов задач:
— первый задают вид продукции и планируемый объем выпуска необходимо разработать процесс с минимальными затратами по, выпуску продукции;
— второй задают вид продукции и тип оборудования; необходимо разработать процесс с оптимальной производительностью.
Разработка и выбор оптимальных решений осуществляют в соответствии с принципом приоритетности, т. е. первоочередном рассмотрении частей, определяющих максимальную эффективность целого, при этом учитывают определяющие факторы для каждого способа производства (стендового, агрегатного, конвейерного) либо их сочетаний, их влияние на себестоимость продукции и удельные капитальные вложения.
Технико-экономическое сравнение различных вариантов решений производят по приведенным затратам:
где, С – себестоимости единицы продукции по i-му варианту;
Е – нормативный коэффициент эффективности; Е=0,12 - для известных решений и 0.15 - для новых разработок;
Кi – удельные, капитальные вложения под i-му варианту, руб.
После выбора одного из способов производства, приступают к
разработке детального решения.
При этом определяют организационно-технологическую структуру процесса, выявляют основные (ведущие) элементные (стадийные) процессы, производят расчет длительности операций, элементных процессов и технологических циклов изготовления изделий.
Оптимальную длительность элементных процессов определяют графоаналитическим способом – путем расчета всех операций процесса и построения циклограмм и маршрутных схем.
Необходимое количество технологического, теплотехнического и транспортного оборудования, количество форм, обслуживаемых одним звеном рабочих, оптимизируется исходя из условия непрерывности выполнения технологического процесса.
Синхронизация всех элементных процессов, расчет занятости рабочих на постах и их перераспределение (организационная синхронизация) позволяет обосновать необходимое количество основных рабочих на технологических линиях.