Крупный заполнитель - щебень – доставляется автомобильным транспортом с Московского комбината нерудных материалов, расположенного в 35 км северо-восточнее места строительства.
Арматурная сталь доставляется автомобильным транспортом из г.Москвы предприятия «Миталл Стил Темиртау» в виде прутков и бухт.
В качестве добавки в бетон используется добавка С-3.
Водоснабжение района строительства осуществляется из городской водопроводной сети. К объекту строительства будет проложена водопроводная сеть, которая обслуживается АО «Водоканал».
Данный завод снабжается электроэнергией по линии передачи электричества, а также из городской энергосистемы, через собственную трансформаторную подстанцию.
Пар для тепловлажностной обработки изделий вырабатывается в собственной котельной, расположенной на территории завода и из нее подается по трубопроводам в цеха и административно-хозяйственный комплекс.
Телефонизация завода осуществляется через городскую телефонную подстанцию, а радиофикация через городскую радиосеть. Данный вид услуг предоставляется АО «РосТелеком». Сжатый воздух поступает от заводской компрессорной.
Отработанная вода сливается городскую канализацию. Остальные отходы производства вывозятся на городскую свалку.
Таким образом, предприятие будет полностью обеспечено сырьевыми и энергетическими ресурсами.
Проектируемый завод расположен на юго-западе г. Дмитров. В этом районе высоко развита угольная, металлургическая, строительная и другие промышленности.
По территории строительства проходят автомобильная трасса, имеется железнодорожная магистраль.
Комплектация проектируемого предприятия рабочим и техническим персоналом осуществляется за счет жителей г. Дмитров. Для работы на заводе будут готовиться инженерные и рабочие кадры: в ПТУ, строительных техникумах.
Проектируемый завод выпускает лотки железобетонные оросительных систем, тройники железобетонных лотковых оросительных систем, трубы железобетонные безнапорные, плиты железобетонные предварительно напряженные для облицовки оросительных каналов мелиоративных систем. Номенклатура продукции приведена в таблице 2.1.
Выпускаемые изделия должны изготовляться по рабочим чертежам, удовлетворяющим действующим стандартам, а при их отсутствии - требованиям технических условий. [3]
Лотки и трубы следуют изготовлять из тяжелого бетона марки по прочности на сжатие М300, тройник и плиты – М200.
Нормируемая отпускная прочность бетона должна составлять 70% марки бетона по прочности на сжатие.
Стальные закладные детали, выпуски арматуры, соединительные накладные детали, поставляемые вместе с изделием, в случаях предусмотренных проектом должны иметь антикоррозионное покрытие.
Монтажные петли должны изготовлять из горячекатаной гладкой арматурной стали класса А-I.
Отклонение фактической массы изделия от проектной, указанной в рабочих чертежах, не должно превышать ±7%.
Отклонение от линейного размера: длина лотка - ±10 мм; высота лотка - ±8 мм; толщина стенки лотка - +2, -1 мм.
Лотки должны быть водонепроницаемыми и выдерживать гидростатические испытания при нагружении расчетной эксплуатационной нагрузкой.
Лотки должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13015.0-83:
- по показателям фактической прочности бетона;
- по морозостойкости и водонепроницаемости бетона;
- к качеству материалов, применяемых для приготовления бетона;
- к бетону, а также к материалам для приготовления бетона лотков, применяемых в условиях воздействия агрессивных грунтов и грунтовых вод;
- к форме и размерам арматурных и закладных изделий, в том числе для монтажных петель;
- по защите от коррозии;
- по применению форм для изготовления лотков.
Конвейерная технология, применяемая на специализированных линиях одного вида (плиты перекрытий и покрытий, панели внутренних и наружных стен и т.п.) особенно эффективна для заводов значительной мощности. Конвейерный способ производства железобетонных изделий позволяет добиться комплексной механизации и автоматизации технологических процессов изготовления изделий, значительного повышения производительности труда и увеличения выпуска готовой продукции при наиболее полном и эффективном использовании технологического оборудования. Применение этого метода рационально при массовом выпуске изделий ограниченной номенклатуры с минимальным числом типоразмеров. [4]
Характеристика цемента. ГОСТ 30515-97 “Цемент. Общие технические требования”. Для изготовления изделий данной номенклатуры применяется портландцемент марки 400.
Портландцемент представляет собой порошок серого цвета, получаемый тонким помолом клинкера с добавкой гипса. Клинкер получают путем равномерного обжига до спекания тщательно дозированной сырьевой смеси, содержащей 75..78% СаСО3 и 22..25% (СаО2+Аl2O3+Fe2O3). Истинная плотность портландцемента без добавки составляет 3,05..3,15г/см3.
Основное свойство, характеризующее качество любого цемента, – его прочность (марка). Марка цемента соответствует пределу прочности при сжатии половинок балочек 4´4´16см из раствора 1:3 по массе с нормальным вольским песком, твердевших 28 суток в воде при температуре 20±2°С.
Прочность цемента при сжатии колеблется от 30 до 60 МПа, соответственно прочность балочек на изгиб – 4,5..6,5МПа. Действительную прочность цемента называют его активностью. При проектировании состава бетона лучше принимать активность цемента, при этом обеспечиваются более точные результаты и экономия цемента. Повышение прочности цемента на 1МПа приводит к снижению расхода цемента на 2..5кг/м3, причем более заметное снижение наблюдается в высокопрочных бетонах.
Портландцемент имеет, как правило, тонкий помол: через сито №0,08 должно проходить не менее 85% общей массы цемента. Средний размер частиц цемента составляет 15..20мкм. Тонкость помола цемента характеризуют также удельной поверхностью зерен, содержащихся в 1 г цемента. Цемент среднего качества имеет удельную поверхность 2000..3500см2/г, высокого качества – 3500 и более.
Нормальной густотой называют то содержание воды (%), которое необходимо добавить к цементу, чтобы получить определенную консистенцию цементного теста. Портландцементы имеют нормальную густоту 22..27%. Нормальная густота увеличивается при введении в цемент при помоле тонкомолотых добавок, обладающих большой водопотребностью, например трепела, опоки. Чем меньше нормальная густота цемента, тем меньше водопотребность бетонной смеси, необходимая для достижения определенной подвижности (жесткости) смеси.
Сроки схватывания цемента, определяемые на специальном приборе по глубине проникания иглы в цементное тесто, характеризует начало и конец процесса превращения материала в твердое тело. По стандарту требуется, чтобы начало схватывания при температуре 20°С наступало не ранее чем через 45 минут, а конец завершался не позднее чем через 10 часов с момента затворения цемента водой. В действительности начало схватывания цемента наступает через 1..2 часа, а конец – через 5..8 часов. [5]
Характеристика песка. ГОСТ 8736-93 “Песок для строительных работ. Технические условия”. Природный песок, применяемый для производства обычного бетона представляет собой образовавшуюся в результате выветривания горных пород рыхлую смесь зерен (крупностью 0,16..5мм) различных минералов, входящих в состав изверженных (реже осадочных) горных пород. Содержание в песке зерен проходящих через сито 0,16мм, не должно превышать 10%, а содержание глинистых, илистых и пылевидных примесей, определяемых отмучиванием, – 3% по массе. Крупность зерен определяют просеиванием песка через стандартный набор сит с отверстиями в свету 5; 2,5;1,25;0,63;0,315;0,16мм. Наличие в песке зерен крупнее 10мм должно быть не более 5% (по массе). Среднюю пробу сухого песка массой 1кг просеивают начиная с самого крупного сита. Остатки на каждом сите (%), называемые частными характеризуют распределение зерен песка по степени крупности, т.е. зерновой (гранулометрический) состав песка. Складывая частный остаток на данном сите с суммой остатков на предыдущих ситах, определяют полные остатки (%) на ситах.
Эффективность выпускаемой продукции зависит главным образом от принятой технологии выполнения наиболее сложных и трудоемких основных операций – формования изделий и процессов ускорения твердения бетона. Эти операции, осуществляемые на обособленных технологических линиях с использованием специальных машин, механизмов и оборудования, определяют метод изготовления изделий.
На заводах сборного железобетона приняты поточные методы организации технологического процесса, сущность которых состоит в том, что весь процесс расчленяется на отдельные операции, которые выполняются в строгой последовательности на определенных рабочих местах, оснащенных специализированным оборудованием. На каждом рабочем месте в соответствие с принятыми методами обработки, оборудованием и организационным строением выполняется одна или несколько близких между собой технологических операций.