1 Технико-экономическое обоснование района строительства 7 (стр. 4 из 9)
После тепловлажностной обработки форму с лотком устанавливают на пост распалубки и начинают новый технологический цикл. [4]
2.7.2. Технологический процесс производства лотков железобетонных оросительных систем
Лотки железобетонные оросительных систем изготавливают по агрегатно-поточной технологии.
Заполнители и цемент при помощи системы конвейеров подаются в бетоносмесительный цех (БСЦ). Для обеспечения требуемой консистенции каждый материал взвешивается, дозируется и подается в смеситель отдельно.
Агрегатно-поточная линия состоит из подготовительного, формовочного постов и ямных камер тепловой обработки. Арматура поступает из арматурного цеха самоходной тележкой.
Распалубленная форма поставляется на пост подготовки. Поверхность формы очищается от остатков бетона с помощью скребков, металлических щеток и метел. Тонким равномерным слоем наносится смазка (не допускается образования луж и несмазанных поверхностей в форме). В смазанную форму укладывается арматура. Сетки нужно зафиксировать в проектном положении.
Затем форму мостовым краном устанавливают на виброплощадку. Бетонная смесь из БСЦ подается бетоновозной эстокадой и бетоноукладчиком смесь укладывается равномерным слоем, включается виброплощадка. Время вибрирования 1-2 минуты. Поверхность изделия заглаживается, устанавливаются петли. Кольцо петли устанавливается в вертикальное положение сразу же после бетонирования, с последующим добетонированием. Затем форму мостовым краном устанавливают в пропарочную камеру согласно схемы рационального заполнения камер, которую закрывают посредством автоматического гидропривода, обеспечив герметичность. После окончания выдержки в камеру подают пар.
Режим тепловлажностной обработки
1 - Предварительное выдерживание в камерах в течение 0,5 часа при температуре 20ºC;
2 - подъем температуры до 80°C – 3 часа;
3 - изотермический прогрев при 80°C – 4 часа;
4 - охлаждение до 40°C – 2 часа.
Затем формы с изделиями подают на пост распалубки, где изделия распалубливаются. Мостовым краном изделия извлекаются из формы, устраняются имеющиеся дефекты. После сдачи изделий ОТК, они вывозятся на склад готовой продукции самоходной тележкой.
Лотки изготавливаются в перевернутом положении. Изготовленные таким образом лотки имеют гладкую внутреннюю поверхность, обеспечивающую минимальные гидравлические потери. А также формование лотков в перевернутом положении позволяет довольно просто в одной большой форме изготовлять несколько лотков с соответствующими прокладками; имеются и другие преимущества.
Технологическое проектирование линии по производству лотков канальных агрегатно-поточным способом
Требуемое количество формующих машин (виброплощадок) определяем по формуле:
Nф.м. =
,где Пг – требуемая годовая производительность, м3; Тц – время одного цикла формования, ч, принимаемого по нормам ОНТП-7-80 (Тц = 0,25 ч); Вр.ч. – расчетный фонд рабочего времени, ч; n – число одновременно формуемых изделий, шт.; Vи – объем бетона формуемого изделия, м3.
Nф.м. =
Принимаем две виброплощадки.
Для выбора типа и марки виброплощадки необходимо установить требуемую условную грузоподъемность и ее габариты.
Требуемая условная грузоподъемность определяется по формуле:
Qв = Qф + Qб + Qщ,
где Qф – масса формы, т; Qб – условная масса бетонной смеси, т; Qщ – условная масса пригрузочного щита, т.
Масса формы определяется по формуле:
Qф = Vи * Муд,
где Муд – удельная металлоемкость формы, т/м3, принимается по таблице 2 [28] (Муд = 3,5 т/м3).
Qф = 0,9 * 3,5 = 3,15 (т).
Условную массу бетонной смеси находим из формулы:
Qб = 0,96 * Vи * ρб.см.* Кn,
где 0,96 – коэффициент, учитывающий степень уплотнения бетонной смеси; ρб.см – расчетная средняя плотность бетонной смеси, т/м3; Кn – коэффициент присоединения (Кn = 0,40 при использовании жестких смесей).
Qб = 0,96 * 0,9 * 2,42 *0,40 = 0,836 (т).
Условную массу пригрузочного щита определяем по формуле:
Qщ = 100 * Sи * Руд,
где Sи – площадь поверхности изделия, м2 (Sи = 5,97 * 1,16 = 6,9252 м2); Руд – удельное давление, создаваемое пригрузом (Руд = 0,002…0,004 МПа).
Qщ = 100 * 6,9252 * 0,002 = 1,38504 (т).
Qв = 3,15+0,836+1,38504 = 5,37 (т).
Вырезано.
Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке.
4 Архитектурно-строительная часть
4.1 Объемно-планировочное решение
Проектируемое промышленное здание является одноэтажной промышленной застройкой, имеет прямоугольную форму в плане, состоящий из трех пролетов по 18 м, длиной 144м. Шаг колонн – 12м.
Колонны крайних продольных рядов имеют привязку 250мм, а колонны крайнего поперечного ряда смещаются относительно разбивочных осей на 500мм вовнутрь. Привязка в 250мм обусловлена наличием мостовых кранов, шагом колон и высотой здания. [17]
По продольной оси к главному корпусу примыкает бетоносмесительное отделение.
Высота колонн 10,8 м, высота здания 15 м. Здание главного корпуса запроектированного со светоаэрационными фонарями. Сетка колонн 18´12 м.
Объем здания:
V=а´b´h , м3 (4.1)
V=144´54´15= 116640м3
Площадь здания:
S=a´b, м2; (4.2)
S=144´54= 7776м2.
4.2 Архитектурно-конструктивное решение
Для повышения устойчивости здания и предотвращения осадки применяются типовые столбовые железобетонные фундаменты под колонны промышленных зданий, состоящих из подколонника и двухступенчатой плитной части.
Обрез фундамента располагается на отметке минус 0,15 м. При вскрытии основания грунта, непосредственно воспринимающего нагрузку, выравнивается и покрывается бетонной подготовкой толщиной 100 мм из бетона М50. На бетонную подготовку ложится подошва фундамента. Высота ступеней плитной части 0,3 м. [17]
Зазор между гранями колонн и стенками принимаем по верху - 75 мм, по низу – 50 мм, а между низом колонны и дном стакана – 50 мм. Минимальная толщина стенки стакана по верху – 175 мм, обеспечивает ее прочность при монтажных и постоянных нагрузках. Заливка стакана после установки колонн производится бетоном марки М200 на мелком гравии.
Для опирания фундаментных балок предусмотрено устройство приливов площадью сечения 0,3´0,6 м с обрезом на отметке минус 0,65м.
Эскиз монолитного железобетонного фундамента с приливами для колон крайних рядов приведен на рисунке 4.1.
