1. Общая часть (стр. 14 из 22)
Резиновую футеровку нежелательно применять в сильнощелочных (рН
10) и сильнокислых (рН 
4) средах, а так же для пульпы с температурой более 75оС.Для легких условий работы при использовании резиновой футеровки фирма Скега (Швеция) рекомендует применять резину марки 1701-6, для средних – 1801-6, изготовленных по рецепту этой фирмы.
Химический состав резиновой смеси 6252.
Компоненты смеси Количество, вес, ч.
Натуральный каучук 100
Газовая сажа 40
Цинковые белила 5
Стеариновая кислота 1500
Неозон Д 1
Сера 2,5
Каптакс 1,5
ВСЕГО компонентов 151,5
1. Технологические опробования, выполненные в период испытания, показали, что показатели работы мельницы с каскадной футеровкой по крупности измельчения практически равны показателям мельницы, футерованной бронеплитами типа 298М, 299М «Батон», но производительность мельницы с каскадной футеровкой выше. При этом расход электроэнергии ниже по сравнению с мельницей, футерованной бронеплитами типа 298М, 299М «Батон», что экономически выгоднее при использовании.
Сравнительные характеристики приведены в таблице 13.
Таблица 13
Сравнение средних эксплуатационных и технологических показателей
| Показатели | Каскадная футеровка | Тип 298 М, 299М «Батон» | |
| Удельная производительность по готовому классу, т/м3ч | 0,76 | 0,74 | +0,02 |
| Производительность мельницы, т/ч | 158,1 | 157,0 | +1,1 |
| Удельный расход на 1тонну исходной шихты: - шаров, кг/т - электроэнергии, кВт | 1,13 11,21 | 1,10 12,06 | +0,03 -0,85 |
| Удельный расход футеровочной стали | 0,00014 | 0,00018 | -0,00004 |
2. Магнитная футеровка отработала в мельницах МШЦ 45*60 – 4 месяца, МШРГУ 45*60 – 10 месяцев (наработка составила соответственно 9974 и 7224 ч. при работе на шарах диаметром 40мм).
2.1. Срок службы футеровки из стали 110Г13М составил для мельниц:
МШЦ 45*60 II стадия измельчения – 13,5-14 месяцев (при шарах диаметром 60мм)
МШРГУ 45*60 III стадии измельчения 18 месяцев(при шарах диаметром 40 мм).
2.2. Магнитная футеровка мельницы МШЦ 45*60 демонтирован по причине износа защитного резинового слоя на поверхности керамических плиток элементов волнового профиля, а мельницы МШРГУ 45*60 из-за обрыва элементов футеровки в районе люка барабана.
2.3. Технологические показатели работы мельниц с магнитной футеровкой в циклах II и III стадиях измельчения по крупности продуктов и производительности по готовому классу практически равнозначны с показателями работы мельниц с металлической футеровкой. Применение магнитной футеровки в мельницах доизмельчения не оказало влияния на качество конечного концентрата.
2.4. Применение магнитной футеровки взамен металлической позволило снизить расход электроэнергии в расчете на 1т исходной руды по циклу II стадии измельчения на 10,7%, по III стадии на 11,0%, а расход шаров соответственно на 9,6% и 11,9%, трудозатраты на монтаж и демонтаж в 3,2 раза.
Но положительный фактический экономический эффект от применения магнитной футеровки фирмы «Треллеборг» в мельницах МШЦ 45*60 и МШРГУ 45*60 II и III стадий измельчения получить не представилось возможным из-за малого срока фактической эксплуатации и ее высокой стоимости.
1.
, гдеNгод – годовое число часов работы мельниц, ч/год;
Qгод – годовая производительность мельниц, т/год;
Qчас.каск –удельная производительность мельницы с каскадной футеровкой, т/час;
2.
, гдеQгод.б – Годовая производительность мельниц при использовании футеровки типа «Батон», т/год;
Qуд.б – Удельная производительность с использованием футеровки типа «Батон», т/ч;
3.
, где 
Qгод.исх.р. – прирост годовой производительности по исходной руде, т/год; 
4.
, где Qк-та – дополнительный прирост концентрата за счет прироста производительности по исходной руде, т/год; 
- выход концентрата, %; 
5.
, гдеС – стоимость дополнительно полученного концентрата, руб.;
Ц – стоимость одной тонны концентрата, руб.;
Таблица 14
Сравнительные экономические показатели применения футеровок
| Показатели | Каскадная футеровка | Футеровка типа «Батон» |
| 1 | 2 | 3 |
| 1. Удельная производительность мельниц, т/час | 158,1 | 157,0 |
| 2. Годовое число часов работы мельниц, час | 151802,6 | 151802,6 |
| 3. Годовая производительность при использовании футеровки, т/год | 24000000 | 23833008,2 |
| 4. Прирост годовой производительности по исходной руде, т/год | 166991,8 | - |
| 5. Дополнительный прирост концентрата за счет прироста производительности по исходной руде, т/год | 57261,4 | - |
| 6. Цена 1 тонны концентрата, руб. | 1695,2 | - |
| 7. Стоимость дополнительно полученных концентрата, руб. | 97069525,2 | - |
4. Опробование, контроль, автоматизация технологических процессов
4.1. Способы контроля и автоматизация
Сложность технологического процесса переработки неокисленных кварцитов, наличие оборудования большой единичной мощности предопределяют необходимость активного воздействия на технический процесс, требуют перехода на новые принципы управления, основу которых составляет непрерывный контроль качества железорудного сырья в технологических потоках, дающий возможность получить экспрессную информацию высокой точности. В этих условиях первостепенное значение приобретают вопросы, связанные с совершенствованием контроля технологических процессов и опробования продуктов переработки руд и готовой продукции рудоподготовительных фабрик. Одним из основных направлений повышения эффективности работы фабрик рудоподготовки является широкое внедрение автоматизированных систем контроля технологических параметров, автоматического регулирования и управления технологическими процессами. Эти задачи решаются в двух направлениях:
· внедрение непрерывного (в потоке) контроля качества рудоподготовительных операций для управления технологическим процессом;
· внедрение автоматизированных систем отбора и доставки проб для составления товарного баланса металла по фабрикам и автоматизированных систем управления технологическими процессами.
Для решения первой задачи, как наиболее перспективного направления контроля применяется:
· система АСКК- 581 позволяющая получать непрерывную, информацию о содержание магнетитового железа в исходной руде;
· система автоматического контроля содержания крупных классов в потоках дробленной руды КТС АКСК, позволяет получать информацию с компенсацией влияющих факторов:
изменение физико-механических свойств контролируемой руды (влажность, крупность) и производительность конвейера;
· с помощью прибора «Пульпа» производится контроль содержания магнетитового железа в общефабричных и секционных хвостах;
· радиоизотопный контроль плотности пульпы на сливе гидроциклонов и классификаторов;
· контроль влажности концентрата отгружаемого на фабрику окомкования с помощью влагомера ВНСЖ.
Помимо этих основных параметров осуществляется дополнительный контроль за работой следующих агрегатов и технологических узлов схемы:
А) давление жидкости в трубопроводах для стабилизации работы аппаратов и хода процесса;