Выпускная аттестационная работа (стр. 6 из 8)

Тип черепицы	Кроющие		Размеры габаритные, мм		Масса одной черепицы, кг
	длина, мм	ширина, мм	длина, мм	ширина, мм
Штампованная пазовая	310 333 347	190 190 208	не стандартизованы	не стандартизованы	3,2
Ленточная пазовая	333	250 180 140	400	220 200 165	2,5-2,8
Ленточная плоская	160	155	365	155	1,2-1,3
S-образная ленточная	333 290	175 175	390 340	215 225	3,2
Коньковая	333	не нормир.	365	200	-

Масса 1 м² покрытия из указанных типов черепицы в насыщенном водой состоянии не должна превышать 50 кг, а плоской ленточной – 60 кг.

Разрушающая нагрузка при испытании на излом черепицы в воздушно-сухом состоянии должна быть не менее 150 кгс для S-образной ленточной, 90 кгс – для пазовой штампованной и 80 кгс – для остальных типов. Морозостойкость черепицы в соответствии с ГОСТ 7025-78 должна быть не менее F-25. Черепица должна быть водонепроницаема и иметь небольшое водопоглощение. Производительность предприятия по выпуску черепицы выражается в штуках (5; 10; 15; 30 млн. шт. такого типа черепицы) или м²/год.

2. Режим работы предприятия и технологические потери

Количество рабочих дней в году принимается при; 5-дневной рабочей недели – 260 дней; при 6-дневной рабочей неделе – 305 дней; при 7-дневной неделе – 365 дней.

Рекомендуемый режим работы отдельных цехов приведен в таблице 7.

Таблица 7 – Режим работы отделений предприятий

Наименование отделений и переделов	Количество рабочих смен в сутки	Рабочих дней в году
1. Прием сырья в глинозапасник 2.Склад добавок – прием добавок – подача 3. Отделение приготовления добавок: - прием - обжиг - дробление и рассев - подача 4. Отделение переработки сырья: - при наличии шихтозапасника - при отсутствии 5. Шихтозапасник: - по загрузке - по выгрузке 6. Прессово-перегрузочное отделение – прессования сырца, укладка на вагонетки или паллеты, перекладка на печные вагонетки 7. Сушильное отделение а) туннельные и камерные сушила - загрузка, выгрузка - сушка сырца б) конвейерная сушилка - загрузка, выгрузка, сушка 8. Печное отделение: -загрузка, выгрузка, обжиг 9. Отделение разгрузки 10.Склад готовой продукции - получение - отгрузка авто- или ж/д транспортом	1-2 1-2 1-2 3 1-2 1-2 1-2 2 1-2 2-3 2-3 2-3 3 3 3 2 2 2 2	160-260 160-305 305 365 305 305 305 305-365 305 305-365 305-365 305-365 365 365 365 305-365 305-365 305-365 305-365

Технологические потери зависят от способа производства и составляют: при прессовании – 0,2-0,3%: при сушке – 2% для полнотелого, 3-4% для пустотелого; при обжиге – 3% для полнотелого, 3-5% для пустотелого; при транспортировке – 1-2%.

Отходы сушки и обжига используются как добавки к основному сырью. На складе готовой продукции запас составляет 7 суток, на 1 м² площадки склада укладывается 200 штук условного кирпича при укладке поддонов на 1 ярус и 400 штук в 2 яруса.

Для укладки черепицы следует объем кирпича в 200 шт. пересчитать на количество черепицы, зная ее размеры.

Черепица собирается по 6 штук в пакет, обвязывается пленкой и укладывается на поддон по 32 пакета.

Укомплектованные черепицей поддоны цепным конвейером подают на пост упаковки в полиэтиленовую термоусадочную пленку. Подача поддонов на склад осуществляется электропогрузчиками. С учетом работы погрузчиков и автотранспорта, площадь склада увеличивается на 30%.

Расчет материального потока

Расчетом устанавливают потребность в сырье и вспомогательных материалах для выполнения заданной производственной программы. Для выполнения расчета материального баланса необходимо иметь следующие данные: производственную программу, режим работы технологических переделов, технологические потери, п.п.п. компонентов шихты, состав шихты, естественную влажность и насыпную плотность поступающих на производство сырьевых материалов.

Расчет материального баланса ведут в порядке обратном технологическому потоку, за исходящую величину принимают заданную производительность предприятий.

Производительность каждого технологического передела определяют по
формуле (3).

, млн. шт. (3)

где П_рп – производительность рассчитываемого передела; П_пп – производительность передела предшествующего рассчитываемому; Х_п – технологические потери передела.

Производительность печей (П₁, млн. шт.) рассчитывается по формуле:

, (4)

где П_г – годовая производительность предприятия, млн. шт. условного кирпича или черепицы; Х₁ – потери при обжиге, %.

Производительность сушилок (П₂, млн. шт.) определяется из производительности печей:

, (5)

где Х₂ – потери при сушке, %.

Производительность прессов (П₃ в млн. шт. кирпича) рассчитывается по формуле:

, (6)

где Х₃ – потери при прессовании, %.

Для перевода производительности в тонны (Р₁ в т) используют массу одного кирпича-сырца или черепицы (g):

, (7)

При расчетах ориентировочно массу кирпича-сырца полнотелого пластичного формования принять равной 4 кг, пустотелого – 3,6 кг, полусухого прессования – 3,7 кг, черепицы – в зависимости от ее вида (таблица 6)

При расчете производительности смесителей (Р₂, т) учитывают потери при массоподготовке (Х₄)6

, (8)

Расход воды при увлажнении шихты при пластическом формовании (Р_в, л) определяется по формуле:

, (9)

где W₁ – карьерная влажность глины, % (обычно 14…20%); W₂ – влажность шихты перед формованием (16…24%); а₁ – содержание глины в составе шихты, %.Для полусухого прессования: W₂ – влажность пресс-порошка после увлажнения; W₁ – до увлажнения.

Масса сухой шихты (Р₃ в т) рассчитывается по разности:

, (10)

Объем сухой шихты равен (м³):

, (11)

где

- насыпная плотность шихты, т/м³, определяемая:

, (12)

где а₁, а₂, а₃ – содержание в шихте, соответственно глины, выгорающих (опилки, уголь, лигнин) и отощающих (зола, песок, шлак) добавок, %;

, , - насыпная плотность соответственно глины, выгорающих и отощающих добавок. Насыпная плотность глины – 1,5…1,7 т/м³, опилок – 0,25…0,35 т/м³, гидролизного лигнина 0,3…0,45 т/м³, угля – 0,4…0,6 т/м³, золы – 0,9…1,1 т/м³, песка – 1,5 т/м³.

Производительность дозаторов рассчитывается для каждого компонента: глины (V₁); выгорающих (V₂); отощающих (V₃) добавок:

, (13)

где а₁, а₂, а₃ – содержание, составляющих смесь компонентов (глины, добавок),%.

Расход глины с учетом карьерной влажности (м³):

, (14)

где Х₅ – потери при дроблении и транспортировке.

Расход глины с учетом карьерной влажности (м³):

, (15)

где W₁ – карьерная влажность, %.

Удельный расход глинистого сырья по объему (м³) на 1000 штук кирпича (g₁):