«Разработка управляющих программ для станков с чпу с использованием современных cad/cam – систем» (стр. 2 из 4)
Рис. 3.Рабочая зона станка: 1 - правая часть обрабатываемой детали; 2 – цанговый патрон; 3 – шпиндель; 4 – суппорт для обработки тыльной стороны детали; 5 – сверло малого диаметра; 6 – сверло; 7 – левая часть обрабатываемой детали; 8 – резец; 9 – синхронный шпиндель; 10 – первый револьверный шпиндель; 11 – сверло; 12 продольный резец; 13 – второй револьверный суппорт; 14 – каретка
Правая сторона заготовки 1 может обрабатываться любым вариантом проходного (или подрезного) резца 12, расположенного во втором суппорте 13, который имеет линейные координатные перемещения по X2, Y2, а также возможность устанавливаться по углу по координате с1. Линейные перемещения суппорта осуществляются каретками 14. Кроме того, на этой части заготовки от первого суппорта 10 можно обрабатывать центральные или боковые поверхности инструментами 11.
После полной обработки правой части заготовки, к ней подводится синхронно вращающийся шпиндель 9 и захватывает обработанную правую часть. Поперечным резцом, расположенным на втором суппорте (на рисунке не показано), правая часть отрезается от заготовки и суппорт первый 10 выводит заготовку 7 в положение, как это показано на рис. 3, для окончательной обработки ее инструментами 5, 6, 8 дополнительного суппорта 4. Окончательно обработанная деталь освобождается от зажима и падает в магазин готовых деталей.
При обработке пруткового материала, после окончания первой части обработки из загрузочного устройства подается заготовка до упора с целью не прерывания цикла обработки от совмещенного режима одновременной обработки правой и левой частей заготовки.
Таким образом, на станке при обработке заготовок можно использовать несколько вариантов технологических стратегий обработки.
Рис. 4 Образцы деталей, изготовленные на станках серии АВС INDEX: а - деталь из алюминия; б – бронзовая втулка; в – стальная шайба; г -медный штуцер; д – стальная втулка; е - вилка
Система управления INDEX C200-4
Система управления INDEX C200-4 (рис. 4.9) выполнена на базе системы Siemens 840 D и предназначена для осуществления интеллектуального управления процессами резания на станках фирмы INDEX.
Рис. 5.Система управления INDEX C200-4
Отличительная особенность системы INDEX C200-4 заключается в независимости управления процессами и удобством программирования циклов обработки заготовок.
Независимость управления позволяет производить тестовые индикации, не влияя при этом на процесс управления станком. На экране пульта управления можно осуществлять общий обзор работы всех шпинделей и осей перемещения суппортов, определять место и причину появившихся ошибок, иметь оперативную справку о процесс работы станка или необходимую сервисную документацию в любое время.
Удобство программирования, прежде всего, определяется наличием более 70 подготовленных циклов, которые нашли большее приложение к технологическим процессам изготовления различных деталей. В процессе резания система обеспечивает оператора детальной информационной поддержкой и гарантирует также надежное выполнение программы при максимальной гибкости при решении конкретных задач заказчика. Кроме того, система может решать задачи обеспечения оптимальной загрузки станка.
Система управления обеспечивает быструю настройку на:
- блокировку при необходимости всех осей станка;
- пошаговый подвод инструментальных суппортов;
- тестирование перекрывающихся циклов обработки в состоянии до включения команды на начало обработки;
- контроль оператора перед каждым переключением револьверной головки.
Стартовое положение станка обеспечивается:
- возвратом в исходное положение (в ноль) нажатием соответствующей клавишей;
- «перемоткой» программы до требуемого места с сохранением синхронизации каналов;
- подвод с помощью REPOS точно в стартовую (новую) точку;
- с помощью стартовых условий.
Структура системы управления
На рис.6 показана структура системы ЧПУ INDEX C200-4.
Для обработки заготовки разрабатывается, как правило, несколько программ. Эти программы хранятся в каталоге с именем заготовки. Каждая программа обработки содержит следующие друг за другом по времени команды для независимого перемещения определённого узла станка (например, инструментальной каретки / револьвера).
Выполнение отдельной программы обработки, т.е. первичная обработка кадра и интерполяция пути, происходит в отдельном канале. Для одновременного выполнения нескольких операций требуется несколько каналов. Эти каналы координирует PLC (Программируемый логический контроллер).
Каналам соответствуют управляемые оси, шпиндели и функции переключения станка, т.е. управляемые узлы.
Всем программам обработки деталей должны быть присвоены номера, по которым бы они однозначно определялись в общей памяти.
Рис.6.Структура системы управления
Один канал обрабатывает собственную программу обработки детали. Все каналы станка пронумерованы. Поскольку для одного зажима обрабатываемого изделия бывают необходимы несколько каналов и нередко дополнительные специальные операции (т.е. программы обработки детали), то необходимо соблюдать следующую структуру номера программы.
Пример:
Обычная обработка (главная программа) для канала 1 (револьверная головка 1) называется: %_N_1_0_MPF или %_N_1_MPF.
Обычная обработка (главная программа) для канала 2 (револьверная головка 2) называется: %_N_2_0_MPF или %_N_2_MPF,
программа изготовления детали из прутка (программа начала прутка) для канала 1 называется: %_N_1_7_MPF.
Главные программы и подпрограммы записаны в программной памяти.
Наряду с ними существует ряд типов файлов, которые могут записываться в промежуточную память и при необходимости (например, при обработке определённой заготовки) переносятся в оперативную память (например, для инициализации).
Все заготовки сохраняются в каталоге "_N_WKS_DIR", образуя подкаталоги. Каждый подкаталог состоит из упорядоченных программ обработки заготовки.
Пример:
%_N_1_0_MPF
;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_TEST_WPD
; Имя программы:...
;—— Начало программы ———
N10 L100
N20 GX73
N9999 M30
%_N_2_0_MPF
;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_TEST_WPD
; Имя программы:...
;—— Начало программы ———
N10 L100
N20 GX73
N9999 M30
Подпрограмма в заготовке "Test"
%_N_L10_SPF
;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_TEST_WPD
...
...
M17
Подпрограмма в каталоге подпрограмм
%_N_L700_SPF
;$PATH=/_N_SPF_DIR
...
...
M17
Практические занятия.
Построение модели вала.
Cоздание модели с использованием шаблона, предложенного по умолчанию.
Запускаем Pro/ENGINEER двойным нажатием на иконку на рабочем столе.
Задайте рабочую папку. Нажимаем Файл > Задать рабочую папку откроется окно где мы выбираем нужную папку, где будут храниться все модели нашего задания, например c:\users\student\*.
Создайте новую модель с использованием шаблона, предложенного по умолчанию.
- Нажмите Файл > Новый > Деталь, или на главной панели
инструментов нажмите иконку
Новый >Деталь.
· Название модели задайте VAL, затем нажмите ОК.
· Оставьте без изменения выбранный шаблон и щелкните OK.
· Новый файл с названием VAL будет создан.
Если опорные плоскости и система координат в детали не показаны, на главной панели инструментов включите их отображение с помощью
иконок, соответственно
Базовые плоскости вкл/выкл и 
Вкл/выкл системы координат.Выберите каждый объект в дереве конструирования для подсветки его в рабочем окне.
Настройте систему измерения.
• В главном меню нажмите Править > Настройка > Единицы. В диалоговом окне Менеджер единиц измерения (рис. 2) обратите внимание на активную систему единиц измерения, если она отличается от стандарта ГОСТа то выберете миллиметр Килограмм Сек и нажмите Задать, в появившемся окне выбираем интерпретировать 1 мм = 1” и нажимаем ОК.
• В окне Менеджер единиц измерения нажмите Close (Закрыть).
На главной панели инструментов нажмите
Сохранить > ENTER. Следующим действием мы создадим эскиз вала см. Рис. 3.
На панели инструментов нажмите иконку
Рисование. В качестве эскизной плоскости укажите опорную плоскость TOP (в дереве конструирования или непосредственно на модели). В диалоговом окне Эскиз нажмите Эскиз. После чего, Вы должны войти в режим эскизирования.