1 линия антикоррозионного защитного покрытия труб как объект автоматизации (стр. 2 из 6)
Затем дробеметные штанги извлекаются с большой скоростью, а загрязненный воздух отводится из труб вентиляционной системой пылесборников.
Абразив, разбрасываемый в трубе, собирается в камере сбора абразива. Отсюда он передается с помощью ленточного транспортера к установке восстановления абразива, где он очищается, и в готовом для повторного использования виде помещается в емкость вместе с новой порцией дроби.
После очистки пылесборники отводятся от концов труб, и трубы поднимаются транспортными тележками и перемещаются на промежуточные покати и к продувочной станции, где они останавливаются держателями.
Продувочная станция обеспечивает внутреннюю очистку от остатков дроби и пыли. Пылесборник закрывает конец трубы, после чего продувочная штанга входит в трубу, продувает дробь и вынимается. После контроля изолированные и сваренные трубы перемещаются в конец здания и снимаются на выходные покати, а затем укладываются на складские покати или на грузовики для транспортировки с помощью кранов (не включенных в нашу поставку).
В случае, когда сварка тройных плетей не требуется, отдельные трубы могут перемещаться по выходному конвейеру с помощью тех же покатей и гидравлических устройств.
Фиттинги подаются на линию изоляции фиттингов с помощью вилочных погрузчиков, кранов или других средств. Они хранится на поддонах под монорельсовым конвейером. Затем они поднимаются по одной и подвешиваются на тележки конвейера. Фиттинги транспортируются в печь предварительного нагрева, где они нагреваются до температуры около 50°С. После нагрева они перемещаются в дробеструйную установку, где они очищаются до степени Sa 2 1/2, а затем в установку для ручной очистки.
В этой установке труднодоступные части фиттингов и их внутренняя поверхность очищаются дробью вручную. После очистки фиттинги транспортируются в кабину для плазменного напыления, где на их концы с помощью ручной установки плазменного напыления наносятся алюминиевые протекторные кольца.
Затем они перемещаются в окрасочную камеру, где они покрываются изнутри и снаружи жидкой эпоксидной краской, аналогичной той, которая используется для прямых труб. После покрытия они перемещаются в сушильную печь где они выдерживаются около 30 мин. при температуре около 70°С для сушки покрытия. После сушки фиттинги снимаются с конвейера и складируются на поддонах.
Качество покрытия контролируется дефектоскопом. Толщина, адгезия и другие свойства покрытия контролируются с помощью соответствующего оборудования для контроля и в соответствии с инструкциями по контролю. После контроля, трубы собираются для отправки на станцию сварки. Передача труб на станцию сварки осуществляется с помощью конвейера диаболо, которой передает трубы одна за одной на вращающийся конвейер диаболо. Этот конвейер вращает трубы в продольном направлении и передает их на станцию первичной сварки.
Передача труб на станцию сварки происходит с помощью промежуточного конвейера диаболо. Перемещение труб на этот конвейер с вращающегося конвейера происходит обычным способом: труба останавливается после вращения, укладывается на покати и сбрасывается на конвейер.
На станции сварки первая труба из тройной плети транспортируется до конца конвейера станции сборки и устанавливается рядом со сварочной установкой. Вторая труба подается к той же сварочной установке, позиционируется, и обе трубы по отдельности вращаются для центрирования. После центрирования концы труб свариваются с помощью ручной установки для сварки в среде СО2 и проваривается корневой шов.
Затем свободный конец второй трубы устанавливается рядом со второй сварочной установкой, третья труба подается, и сваривается второй шов. При малой толщине стенок на станции первичной сварки может производиться полная сварка швов. При относительно больших толщинах стенок и высокой производительности основной шов заполняется на станции вторичной сварки.
Собранные тройные плети передаются на станцию вторичной сварки с помощью наклонных покатей и гидравлических устройств управления трубами. Тройная плеть опускается на установки для вращения. Две сварочные установки перемещаются вдоль моста и устанавливаются над местом стыка. Сварка происходит или под слоем флюса или в среде СО2 и управляется электронной системой слежения за швом. Оба стыка тройной плети свариваются одновременно.
После окончания сварки станции передвигаются на концы моста, а труба по покатям переходит на станцию ультразвукового контроля. Контроль качества сварки производится двумя ручными ультразвуковыми тестерами. Труба вращается на установках для вращения, а два оператора проверяют швы с соответствующих рабочих мест.
После контроля труба опрокидывается на покати и перемещается на выходной конвейер. На средней части выходного конвейера трубы могут быть визуально осмотрены и убраны при наличии каких-либо дефектов.
Затем держатели опрокидывают трубу дальше на покати. Труба скатывается до стопоров и опускается на конвейер диаболо после того, что датчик сигнализирует о возможности приема новой трубы. Труба катится по конвейеру и по одной опускается на установки для вращения для нанесения внутреннего покрытия.
Компоненты эпоксидного покрытия хранятся в бочках по 200 л. и перекачиваются в емкости для хранения дневного запаса. Предварительно бочки нагреваются в камере подготовки краски. Емкости для хранения дневного запаса по 400 л каждая с двойными стенками для масляного подогрева снабжены смесителями. Два первичных насоса производительностью около 10 л/мин снабжены подогреваемыми шлангами для передачи краски в дозирующее устройство. Нагрев емкостей обеспечивается термоустановкой с регулируемым термостатом.
Один конец трубы помещается в вентиляционную камеру, которая устанавливается на тележке для перекрытия всего диапазона длины труб, а в другой конец вставляется штанга для покрытия. Штанга на большой скорости вводится до конца трубы.
Два компонента эпоксидки для внутреннего покрытия перекачиваются в смеситель через нагреватель и тщательно перемешиваются при температуре 40-60°С. Затем смесь подается через нагреваемые шланги к соплу. Распылительный пистолет и статический миксер смонтированы на штанге для покрытия и соединены с дозирующим устройством нагреваемыми шлангами. Затем труба начинает вращаться, и при обратном движении штанги с переменной регулируемой скоростью сопло безвоздушного распыления начинает работать и труба покрывается. Штанга поддерживается в трубе специальными поддерживающими роликами.
Из-за очень короткого срока жизни смешанной системы примерно через 5-6 мин после остановки работы предусмотрена автоматическая промывка системы. Промывка производится, когда штанга находится в начальном положении. Растворитель собирается в емкость и вручную передается в установку регенерации, снабженную необходимыми фильтрами.
Распыленный туман отсасывается через систему фильтров в вентиляционной камере. Покрытая труба опрокидывается на выходные покати и катится к сушильной печи, где она выдерживается около 20 мин. при температуре около 70°С для высушивания краски перед дальнейшем обработкой.
Когда трубы высушены, они останавливаются, опускаются на выходной конвейер диаболо, передаются на вращающийся конвейер диаболо и опрокидываются на промежуточные покати, где проверяется качество покрытия.
1.2 Автоматизация установки нанесения внутреннего покрытия.
Параметрами контроля являются: уровень и температура компонентов эпоксидного покрытия в емкости для хранения дневного запаса, температура смесителя компонентов эпоксидки для внутреннего покрытия и температура сушильной печи. Управление установкой заключается в поддержании необходимой температуры в смесители компонентов.
В задачу разрабатываемой микропроцессорной системы входит контроль вышеперечисленных параметров, управление температурой смесителя, а также звуковая и световая сигнализация в случае выхода какого-либо параметра за установленные границы.
1.3 Измерительные приборы.
Все датчики и первичные приборы монтируются непосредственно на технологическом оборудовании. В качестве приборов и средств автоматизации выбраны приборы, серийно выпускаемые отечественной промышленностью прошедшие сертификацию и разрешенные к применению на территории Российской Федерации для систем технологического контроля и автоматизации. Все первичные преобразователи и датчики имеют унифицированный выходной токовый сигнал 4...20 мА постоянного тока. Ниже представлены технические характеристики первичных датчиков, применяемых в системе автоматизации установки нанесения внутреннего покрытия.
1.3.1 Преобразователь измерительный уровня буйковый САПФИР-22 ДУ.
Состав: преобразователь, буек с тросовой подвеской, флакон с демпферной жидкостью. Модели 2615 и 2622 имеют в составе показывающий прибор. Возможна поставка теплоотводящего патрубка.
Предназначен для контроля за уровнем жидкости в системах автоматического контроля и управления технологическими процессами со взрывоопасными условиями с выдачей стандартного токового выходного сигнала об измеряемом уровне на вторичную аппаратуру.
Технические характеристики:
Верхний предел измерений, мм: 2500;
Плотность измеряемой жидкости, кг/м3: 600 – 2000;
Предельно допустимое рабочее избыточное давление, МПа: 20,0;
Погрешность измерений(%): ± 0,5;
Выходной сигнал, мА: 4-20;
Взрывозащита: особый вид, взрывонепроницаемая оболочка, маркировка "IExdIICT6"
Температура контролируемой жидкости, °С: -50…+120;
Напряжение питания, В: 36;
Потребляемая мощность, В·А: 1,2;