При выборе баз рекомендуется использовать литературу [7, 8, 9, 13, 15, 16].
2.3.5. Анализ принятых средств технологического оснащения (оборудование, приспособления, инструмент)
При анализе станков используемых в базовом (заводском) технологическом процессе рекомендуется использовать схему взаимосвязи необходимой документации, исходных данных, справочных материалов и последовательности работ, которые необходимо выполнить при выборе металлорежущих станков, приведенную на рис. 3.1[7].
Технические характеристики станков приведены в справочной литературе [13, с.5-65], [7, с.179-239], [6, с.120], [5, с.39].
Оптовые цены на металлорежущие станки приведены в «Прейскуранте №18-01» [19], в справочнике[20] и учебном пособии [7].
Нормы точности металлорежущих станков и отклонения геометрической формы при обработке на них даны в справочнике [13, с.28-39] и [4,с.61-63].
Типы станков, используемые для реализации базового (заводского) технологического процесса, рекомендуется представить в виде таблицы с указанием наименования операции, типа станка, его мощности, стоимости и получаемой точности размера и формы заготовки, обрабатываемой на данном станке.
Таблица 3
Рекомендованные типы станков
| Наименование операции | Тип станка | Мощность станка, кВт | Стоимость станка, руб | Получаемая точность размера и формы заготовки, мкм |
Выбор оборудования определяют условия производства, технологические возможности станков (размеры обрабатываемой детали, мощность), их точность, производительность, возможность обработки данного вида детали и др. В зависимости от типа производства используются и различные модели станков. Для массового производства следует использовать автоматы, полуавтоматы, автоматические линии, агрегатные станки, а для серийного производства предпочтение следует отдавать станкам с ЧПУ, переналаживаемым линиям и т. д.
В этом разделе необходимо определить способы установки заготовки на станках по всем операциям технологического процесса, используемые для этого станочные приспособления и степень их механизации и автоматизации.
Здесь же назначается режущий, вспомогательный и измерительный инструмент. Задача назначения режущего инструмента (РИ) является важной и наиболее часто решаемой при проектировании перехода. Сложность назначения РИ вызвана, во-первых, большим разнообразием конфигураций инструмента и его типоразмеров, а во-вторых, неполной формализацией задачи его назначения. Методика поиска технологического оснащения и назначение режущего инструмента, предложенная Д.Д. Куликовым, предусматривает три этапа:
1.Выбор вида режущего инструмента.
2.Выбор типоразмера инструмента.
3.Определение возможности использования найденного типоразмера инструмента для рассматриваемого перехода.
Исходными данными для выбора режущего инструмента являются:
—технологические характеристики: группа оборудования и код перехода;
—характеристики заготовки: группа материала и характеристики обрабатываемого элемента;
—экономические характеристики: размер партии.
На выбор инструмента влияют форма и размеры обрабатываемого элемента, причем каждый вид инструмента рассчитан на определенный диапазон размеров элемента.
2.3.6. Определение припусков на механическую обработку на одну из наиболее ответственных поверхностей заготовки
Целью данного этапа курсовой работы является установление величины припуска на механическую обработку и межоперационных (межпереходных) размеров, при которых расход металла минимален и гарантируется точность детали, изготовленной по данному технологическому процессу.
В курсовой работе при проработке технологического процесса припуски на механическую обработку определяются на одну наиболее точную поверхность расчетно-аналитическим методом [13.с 175], [21.с. 174], [7. с. 62], [8. с. 259]. На все остальные поверхности припуск определяется опытно-статистическим методом [21.с. 254-267], [4.с. 162].
Операционные размеры и допуски определяют для всех операций и переходов. Они необходимы для оформления операционных эскизов и настроечных схем обработки.
Результаты расчетов припусков и межоперационных размеров представляют в виде таблицы [7. с.93. таб. 45], [13. с. 193].
2.3.7. Расчет режимов резания на одну из операций по аналитическим зависимостям
При выборе режимов обработки необходимо придерживаться определенного порядка, т.е. при назначении и расчете режимов резания учитывают тип и размеры режущего инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и мощность оборудования и т.д. Следует помнить, что элементы режимов резания функционально взаимосвязаны между собой.
В связи с тем, что аналитический расчет режимов резания является процессом довольно-таки трудоёмким, в курсовом или дипломном проекте таким методом определяются режимы резания на 1-2 операции по согласованию с руководителем проекта. Для остальных операций технологического процесса режимы резания определяются по нормативам режимов резания с учетом конкретных условий, то есть введением поправочных коэффициентов [13, 23-26].
Методика аналитического расчета режимов резания приведена в литературе [4, 13, 15, 27].
2.3.8. Расчет норм времени на одну из операций
Техническая норма времени на обработку заготовки является одним из основных параметров для расчета стоимости детали, количества металлорежущего оборудования, заработной платы рабочих, планирования производства.
Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей станочного оборудования, технологической оснастки, режущего инструмента, схемы построения операции и переходов, автоматизации процесса обработки детали. В массовом производстве рассчитывается штучное время, в серийном и единичном – штучно-калькуляционное.
В курсовой работе для тех операций, режимы резания которых определялись расчетно-аналитическим путем, нормы времени определяются также расчетно-аналитическим методом [7, 15, 20, 27]. Для остальных операций нормы времени выбираются по табличным данным [24, 25, 28-31]. Для станков с ЧПУ нормы времени выбираются из [28].
2.3.9. Расчет точности технологического процесса
До недавнего времени расчет точности технологических процессов осуществлялся на основе методов построения и расчета размерных цепей, Однако в последнее время эти методы вытесняются более эффективными методами, основанными на построении и расчете графов технологических процессов. При выполнении данного этапа проекта целесообразно использовать методику [22].
2.4. Предложения по совершенствованию технологического процесса, принятого за аналог
Данный раздел является заключительным этапом курсового проектирования. Здесь студенту предоставляется возможность творческого подхода к рассматриваемому технологическому процессу. Базируясь на проведенном в ходе выполнения курсовой работы анализе технологического процесса механической обработки и теоретических знаниях, студент выделяет «узкие» места и предлагает современные технические решения.
Одной из особенностей разработки технологических процессов механической обработки заготовок является многовариантность. Многовариантность возможна, во-первых, при выборе методов обработки поверхностей, во-вторых, при разработке операций, в-третьих, при выборе оборудования.
1. Общие правила выполнения чертежей. М.: Изд-во стандартов, 1988. 239 с.
2. ГОСТ 3.1125-88. Правила графического выполнения элементов литейных форм и отливок. М.: Изд-во стандартов, 1988. 20с.
3. ГОСТ 3.1126-88. Правила выполнения графических документов на поковки. М.: Изд-во стандартов, 1988. 14 с.
4. Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя / А.Н. Балабанов. М.: Издательство стандартов, 1992. 460 с.
5. Васин А.Н. и др. Основы программирования обработки на станках с ЧПУ: Учебное пособие. Саратов: СГТУ, 1997. 90 с.
6. Гжиров Р.И., Серсбреницкий П.П. Программирование обработки на станках с ЧПУ: Справочник. Л.: Машиностроение, 1990. 591 с.
7. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск: Высшая школа, 1983. 256 с.
8. Маталин А.А. Технология машиностроения / А.А. МАталин. Л.: Машиностроение, 1985. 496 с.
9. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / Под ред. А.А. Панова. М.: Машиностроение, 1988. 736 с.
10. Червоткин В.А. и др. Проектирование технологических процессов изготовления деталей на вертикально-сверлильных станках с ЧПУ: Методические указания для выполнения курсового и дипломного проектов / В.А. Червоткин и др. Саратов: СПИ. 1983. 42 с.
11. Проектирование технологических процессов изготовления деталей на токарно-центровых станках с ЧПУ. Методические указания для выполнения курсового и дипломного проектов / Сост. М.Р. Бессер и др. Саратов: СПИ, 1984. 36 с.
12. Проектирование технологических процессов изготовления деталей на вертикально-фрезерных станках с ЧПУ и револьверной головкой. Методические указания для выполнения курсового и дипломного проектов / Сост. М.Р. Бессер и др. Саратов: СПИ, 1985. 42 с.
13. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т./Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова М.: Машиностроение, 1986.786с.
14. Выбор заготовок при разработке технологических процессов. Методические указания к курсовому и дипломному проектированию / Сост. В.Д. Гундорин и др. Саратов: СПИ, 1987. 36 с.
15. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения»: Учеб. пособие для техникумов по специальности «Обработка металлов резанием».- М.: Машиностроение, 1985. 184с., ил.