6.6. Выбор специальных средств технологического оснащения
7. Проведение патентного исследования
8. Научно – исследовательская часть
9. Конструкторская часть
9.1. Расчеты узлов и механизмов
9.1.1. Расчет шпинделя станка на ЭВМ.
9.1.2. Расчет направляющих станка
9.1.3. Расчет шарико-винтовой пары привода продольного (поперечного) перемещения станка (или др. устройства).
9.1.4. Расчет жесткости руки робота.
9.1.5. Расчет элемента станочного привода (зубчатой пары, муфты, клиноременной передачи, усилия зажима приспособления и т.д.).
9.1.6. Разработка циклограммы работы комплекса.
9.1.7. Расчет непроизводительных потерь времени и расчет баланса производительности.
9.2. Разработка компоновки (планировки) автоматизированного комплекса.
10. Система управления и информации
10.1. Разработка системы информации.
10.2. Разработка системы автоматического управления.
11. Электропривод
11.1. Выбор и расчет привода механизма подачи станка (или др. устройства).
11.2. Разработка схемы включения электродвигателя привода подачи.
12. Безопасность жизнедеятельности и охрана труда
13. Экономика и организация производства.
14. Заключение
15. Список использованной литературы.
16. Приложения.
4.2. Состав графической части проекта.
4.2.1. Чертеж заготовки и обработанной детали. Для групповой
обработки- конструкции деталей, входящих в группу - 1- н лист
4.2.2. Технологические наладки - 1-2-а листа
4.2.3. Кинематическая, гидравлическая или пневматическая
схема станка или другого устройства автоматизированного
комплекса - 1-н лист
4.2.4. Шпиндельный узел - 1-н лист
4.2.5. Чертеж рабочего узла робота или загрузочно-разгрузочного
устройства - 1-н лист
4.2.6. Чертеж транспортного или накопительного устройства - 1-н лист
4.2.7. Чертеж конструкции станочного агрегата - 1-н лист
4.2.8. Компоновка (планировка) автоматизированного комплекса - 1-н лист
4.2.9. Системы управления и информации - 2-а листа
4.2.10. Электропривод - 2-а листа
По указанию руководителя проекта в графическую часть могут быть вынесены результаты научно-исследовательской части проекта.
5 .Содержание расчётно - пояснительной записки
5.1. Содержание
Указываются арабскими цифрами все номера разделов и подразделов.
Номера страниц, с которых они начинаются, указываются с правой стороны страницы.
5.2. Реферат
В реферате указывается, что дипломный проект выполнен студентом Семеновым И.Б. на тему: «Наименование темы проекта» по специальности 220.301.65 «Автоматизация технологических процессов и производств (в машиностроении).
Пояснительная записка по проекту выполнена на 120 с., в том числе 14 рис., 10 таблиц, приложения на 20 стр. Графическая часть выполнена на 12-ти листах формата А 1.
Затем следует текст (объем 0,5-0,7 стр.) в котором кратко отражается сущность выполненных разработок и основные технико-экономические результаты.
5.3. Введение
Во введении обосновывается актуальность разрабатываемой темы и формируются основные задачи по совершенствованию действующего на производстве комплекса. Объем введения – в пределах 2-х стр.
5.4. Исходные данные для разработки проекта
Рассматриваются данные, касающиеся действующего производства с точки зрения оценки уровня производительности обработки, эффективности применяемого оборудования, инструментов и технологической оснастки, средств автоматизации подачи заготовок на обработку и дальнейшего их перемещения, прогрессивности средств контроля, организации производства и охраны труда и т. д.
Приводится информация о служебном назначение и техническая характеристика изделия; характеристика используемого материала (химический состав, механические свойства, обрабатываемость и др.).
Приводятся данные по требованиям к объекту производства исходя из условий эксплуатации; особенности технических требований к изделию.
Дается информация об объемах выпуска изделий с учетом производства запасных частей в действующем производстве и данные о перспективных планах. Рассчитывается такт выпуска изделий.
5.5. Технологическая часть
5.5.1. Рассмотрение технологичности конструкции изготавливаемой детали.
Производится в соответствии со стандартами ЕСТПП с учетом:
- типа производства
- особенности обработки на автоматических линиях или на станках с ЧПУ в автоматизированных комплексах и т.д.
- возможности обработки с минимальным числом переустановок с
максимальной концентрацией переходов
- минимизации номенклатуры режущих инструментов, приспособлений и
вспомогательной оснастки
Технологичность конструкции изделия оценивается по трудоемкости изготовления с учетом требований по точности, технологической себестоимости, коэффициенту использования металла, коэффициенту унификации поверхностей.
5.5.2. Выбор и обоснование метода получения заготовки
При выборе метода получения заготовки необходимо ориентироваться, прежде всего, на материал из которого изготавливается деталь; возможность иметь максимально близкое приближение конфигурации заготовки к конфигурации окончательно изготовленной детали; возможности минимизации припусков на обработку при приемлемой обрабатываемости.
При выборе метода получения заготовки необходимо учитывать особенности заготовительных технологических процессов, влияющие на конфигурацию заготовки и технические требования, соответствующие выбранному методу.
5.5.3. Группирование объектов производства.
При мелкосерийном производстве деталей на автоматизированных комплексах экономическая эффективность эксплуатации таких комплексов достижима лишь при их достаточной загрузке. Это вызывает необходимость решать вопрос об изготовлении на таком комплексе не одной детали, а группы конструктивно подобных деталей. Станки с ЧПУ обеспечивают такую возможность при наличии достаточно ёмких магазинов инструментов. В этом случае рассматриваемая в дипломном проекте деталь должна являться типовым представителем группы деталей, т.е. иметь наибольшее количество обрабатываемых поверхностей по сравнению с другими деталями группы.
Суммарная трудоемкость изготовления в автоматизированном комплексе группы деталей должна обеспечивать его загрузку в пределах 70-80% от годового фонда времени.
5.5.4. Характеристика станочного оборудования, используемого
в разрабатываемом автоматизированном комплексе
При разработке РТК или ГПС приводятся технические данные оборудования, кинематическая схема, раскрываются особенности конструкции оборудования, включая системы инструментообеспечения, автоматического закрепления детали, контроля качества обработки, состояния режущего инструмента и т.д.
При разработке автоматических линий акцентируется внимание на основных видах станков, с которыми будут связаны дальнейшие разработки.
5.5.5. Разработка технологического маршрута обработки.
Определение базовых поверхностей.
Осуществляется выбор методов обработки поверхностей на технологических переходах (операциях) и разрабатывается последовательность их выполнения. Приводится перечень этих переходов (операций) с указанием вида оборудования для выполнения каждой операции. В маршрут включаются операции автоматического контроля качества обработки. Маршрут обработки оформляется на маршрутных картах по ГОСТ 3.1105-74.
Для каждой операции приводится информация о базировании детали. Выбор баз целесообразно обосновать расчетами погрешности базирования.
5.5.6. Разработка технологических карт обработки изделия
По разработанному маршруту механической обработки детали разрабатываются операционные карты по ГОСТ 3.1404-74 с картами операционных эскизов по ГОСТ 3.1405-74.
Деталь на операционном эскизе изображается в том положении, какое она занимает при обработке на станке. При этом должны быть показаны все обработанные на данной операции поверхности, их размеры с допусками и полученной шероховатостью. На операционных эскизах поверхности, используемые для базирования и закрепления детали, показываются условными обозначениями по ГОСТ 3.1107-73.
5.5.7. Расчет припусков на обработку.
Расчет припусков осуществляется для основных поверхностей (2-3-и поверхности) с учетом размеров заготовки и окончательных размеров детали, полученных при обработке на разрабатываемом комплексе. Результаты расчетов сводятся в итоговую таблицу. Расчет может быть выполнен на ЭВМ.
5.5.8. Выбор прогрессивных режущих инструментов и расчет
режимов резания
При расчете режимов резания необходимо определить вид режущего инструмента, материал режущих элементов, использование износостойких покрытий. Конструкция режущего инструмента должна соответствовать современным образцам инструментов ведущих инструментальных фирм. При возможности, это должен быть инструмент с механическим креплением неперетачиваемых пластинок. Марка материала ржущего элемента должна быть приведена к российскому аналогу. Осуществляется расчет машинного времени обработки и расчет сил резания на наиболее нагруженных технологических переходах обработки. Силы резания необходимы для использования в дальнейшем при расчетах станочных элементов.
Расчет режимов резания осуществляется с использованием справочно-нормативных материалов и рекомендаций фирм.
5.5.9. Разработка программы обработки детали на станке с ЧПУ
Разработка программы обработки детали на станке с ЧПУ выполняется применительно к однократному циклу обработки одной из основных поверхностей. Например, при наружном обтачивании детали типа «тело вращения» на станке с ЧПУ, разрабатывается программа проходов режущего инструмента по обрабатываемой поверхности с учетом различной величины припуска на различных шейках детали и с учетом её конфигурации.
При обработке корпусной детали целесообразно написать программу для ряда повторяющихся переходов по обработке детали одним видом инструмента до этапа смены инструмента (например: сверление нескольких отверстий).