Смекни!
smekni.com

Методические указания по выполнению курсового проекта для студентов специальности 120100 «Технология машиностроения» (стр. 5 из 7)

В этом разделе необходимо определить способы установки заготовки на станках по всем операциям технологического процесса, используемые для этого станочные приспособления и степень их механизации и автоматизации.

Здесь же назначается режущий, вспомогательный и измерительный инструмент. Задача назначения режущего инструмента (РИ) является важной и наиболее часто решаемой при проектировании перехода. Сложность назначения РИ вызвана, во-первых, большим разнообразием конфигураций инструмента и его типоразмеров, а во-вторых, неполной формализацией задачи его назначения. Методика поиска технологического оснащения и назначение режущего инструмента, предложенная Д.Д. Куликовым, предусматривает три этапа:

1.Выбор вида режущего инструмента.

2.Выбор типоразмера инструмента.

3.Определение возможности использования найденного типоразмера инструмента для рассматриваемого перехода.

Исходными данными для выбора режущего инструмента являются:

—технологические характеристики: группа оборудования и код перехода;

—характеристики заготовки: группа материала и характеристики обрабатываемого элемента;

—экономические характеристики: размер партии.

На выбор инструмента влияют форма и размеры обрабатываемого элемента, причем каждый вид инструмента рассчитан на определенный диапазон размеров элемента.

Технологически процесс должен разрабатываться в соответствии с ЕСТПП и удовлетворять требованиям ГОСТ 14.301-81 «Общие правила разработки технологических процессов и выбора средств технологического оснащения».

2.2. Разработка маршрутного единичного (группового) перспективного технологического процесса механической обработки заготовки

Основной задачей этого этапа является составление общего плана обработки детали, формулировка содержания операций технологического процесса и выбор типа оборудования. Результаты работы оформляются в виде маршрутной карты. Правила оформления ее изложены в ГОСТ 3.1105-84.

При установлении общей последовательности обработки рекомендуется учитывать следующие положения:

1.Каждая последующая операция должна уменьшать погрешности и улучшать качество поверхности.

2.В первую очередь следует обрабатывать поверхность, которая будет служить технологической базой для последующих операций.

Затем следует обрабатывать поверхности, с которых снимается наибольший слой металла, что позволит своевременно обнаружить возможные внутренние дефекты заготовки.

4. Операции, при которых возможно появление брака из-за внутренних дефектов в заготовке, следует производить вначале.

5. Обработка остальных поверхностей ведется в последовательности, обратной степени их точности: чем точнее должна быть поверхность, тем позже она обрабатывается.

6. Заканчивается обработка той поверхностью, которая является наиболее точной и имеет наибольшее значение для эксплуатации детали. Если она была обработана ранее, до выполнения других смежных операций, может возникнуть необходимость в ее повторной обработке.

7. Отверстия нужно сверлить в конце технологического процесса, за исключением тех случаев, когда они служат базами для установки.

8. Не рекомендуется совмещение черновой и чистовой обработки не мерным инструментом на одном и том же станке.

9. Если деталь подвергается термической обработке по ходу технологического процесса, механическая обработка расчленяется на две части: до термической обработки и после нее.

10. Технический контроль намечают после тех этапов обработки, где вероятно повышенное количество брака, перед сложными и дорогостоящими операциями, после законченного цикла, а также в конце обработки детали.

Рекомендуемые принципы построения технологического маршрута не являются обязательными и требуют творческого подхода в каждом конкретном случае. Работа по составлению маршрутов обработки существенно облегчается при использовании типовых технологических процессов на данную группу деталей.

Наименования операций должны соответствовать требованиям классификатора технологических операций в машино- и приборостроении [22].

2.3. Разработка операционного единичного (группового) перспективного технологического процесса механической обработки заготовки

Проектирование операций связано с разработкой их структуры, установлением последовательности переходов, определением возможности их совмещения во времени, разработкой операционных эскизов и схем наладок, расчетом настроечных размеров и ожидаемой точности обработки. В проектирование операции также входят: уточнение модели станка, выбор технологической оснастки, определение режимов обработки, расчет нормы времени, технико-экономический анализ возможных вариантов построения операций.

При разработке технологических операций и отдельных переходов производится анализ технологической возможности и экономической целесообразности их концентрации путем применения наборов нормального режущего инструмента или специальных комплектов инструментов, а также использования специальных многоинструментальных державок, параллельной или последовательной обработки заготовки.

Число и последовательность технологических переходов зависят от вида заготовки и точностных требований к готовой детали. Совмещение переходов определяется конструкцией заготовки, возможностями расположения режущих инструментов на станке и жесткостью заготовки. Обработку поверхностей, при которой требуется обеспечить высокие требования по точности и шероховатости, иногда выделяют в отдельную операцию, применяя одноместную одноинструментальнуго последовательную схему обработки.

На разработанную операцию, выполняемую на станке с ЧПУ, должна быть оформленная операционная карта обработки заготовки на станке с ЧПУ (табл.4) с указанием наименования (номера) обрабатываемой поверхности, вида обработки (квалитет точности), последовательности выполнения переходов, номера участка траектории движения инструмента (материал режущий части); кода инструмента, длины рабочего хода инструмента с учетом врезания и перебега, скорости резания, частоты вращения шпинделя, кода частоты вращения шпинделя, величины рабочей подачи, кода подачи.

Кодирование частоты вращения шпинделя и величины подачи следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 123052-74 по коду ISO-7 bit в зависимости от системы ЧПУ данного станка.

При разработке структуры операций необходимо дать технологическую оценку различных вариантов проектируемой операции. В итоге принимается та схема операции, которая является наиболее экономичной в данных условиях производства.

Результаты разработки операций заносят в операционные карты механической обработки форма 3 ГОСТ 3.1404-86, а операционные эскизы - в карты формы 7, ГОСТ 3.1105-84.

При разработке технологических операций рекомендуется пользоваться следующей литературой [13,с.200-208, 550], [6, с.220], [23, с.581], [8], [4,с. 64], [10, 11, 12].

При выборе станков для проектируемого технологического процесса рекомендуется использовать схему взаимосвязи необходимой документации, исходных данных, справочных материалов и последовательности работ, которые необходимо выполнить при выборе металлорежущих станков, приведенную на рис.3.1[7].

Технические характеристики станков приведены в справочной литературе [13, с.5-65], [7, с.179-239], [6, с.120], [5, с.39].

Оптовые цены на металлорежущие станки приведены в «Прейскуранте №18-01» [24], в справочнике[25] и учебном пособии [7].

Нормы точности металлорежущих станков и отклонения геометрической формы при обработке на них даны в справочнике [13, с.28-39] и [4,с.61-63].


Таблица 4

Операционная карта обработки на станке с ЧПУ

Наименование поверхности (номер) Вид обработки (квалитет точности) Номер участка траектории Наименование инструмента Код инструмента Длина рабочего хода инструмента Скорость резания Частота вращения Код частоты вращения Подача Код подачи

Типы станков, выбранные для реализации разработанного технологического процесса, рекомендуется представить в виде таблицы с указани­ем наименования операции, типа станка, его мощности, стоимости и по­лучаемой точности размера и формы заготовки, обрабатываемой на дан­ном станке.

Таблица 5

Рекомендованные типы станков

Наименование операции

Тип станка

Мощность станка, кВт

Стоимость станка, руб

Получаемая точность размера и формы заготовки, мкм

2.4. Расчет припусков и операционных размеров для одной наиболее точной поверхности аналитическим методом, для остальных поверхностей по табличным данным