Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине (стр. 2 из 6)
По массе:
 , | (3) |
mi, mnp – масса детали из группы и детали-представителя.
По серийности
 , | (4) |
Ni, Nnp – программа выпуска детали из группы и детали-представителя.
α = 0,15 для объектов легкого и среднего машиностроения;
α = 0,2 для объектов тяжелого машиностроения.
По точности
 , | (5) |
, 
- среднее значение квалитета детали из группы и детали-представителя; 
, 
- среднее значение параметра шероховатости детали из группы и детали-представителя;α1, α2 – показатели степени, отражающие степень влияния технических параметров на трудоемкость обработки.
Для определения значений
и 
рекомендуется применять следующие нормативы: | Средний квалитет | 6 | 7 | 8 | 11 | 12 | 13 |
| | 1,3 | 1,2 | 1,1 | 1 | 0,9 | 0,8 |
| Средняя шероховатость | 20 | 12,5 | 6,3 | 2,5 | 1,25 | 0,63 |
| ,95 | 0,95 | 1,0 | 1,1 | 1,2 | 1,4 |
Результат расчета приведенной программы сводится в таблицу 2 приложения.
Тип производства зависит от заданной программы и трудоемкости изготовления изделия (детали).
Коэффициент серийности:
| КС = 1 | массовое производство; |
| КС = 2…10 | крупносерийное производство; |
| КС = 10…20 | среднесерийное производство; |
| КС > 20 | мелкосерийное производство. |
 | (6) |
tв – такт выпуска, в мин/шт.
 , | (7) |
где N –программа запуска деталей в производство, шт;
Фдо – действительный годовой фонд времени работы оборудования:
 , | (8) |
Р – коэф., учитывающий пребывание оборудования в ремонте (от 2 до 6%).
Фн – номинальный фонд времени работы оборудования в год:
 | (9) |
d – количество рабочих дней в году (согласно производственному календарю);
t – нормальная продолжительность смены, час;
n – количество рабочих смен в сутках при принятом режиме работы.
- среднее штучное или штучно-калькуляционное время, мин:  | (10) |
т – число операций.
Трудоемкость годового выпуска рассчитывается по приведенной программе по каждой операции и заносится в таблицу 3 приложения.
 , | (11) |
2.2 Расчет потребного оборудования и его загрузка
Определение потребного количества оборудования производится по трудоемкости технологической операции с прибавлением (5-7)% на непредвиденные работы и услуги другим цехам и собственные нужды
Количество станков по технологической операции (токарной, фрезерной, сверлильной)
 , | (12) |
где Тг – трудоемкость годовой программы по данной операции;
Тдоп – непредвиденные работы и услуги другим цехам (5-7% от Тг);
Фдо – действительный годовой фонд времени работы оборудования (п. 2.1);
Кв – коэффициент загрузки оборудования во времени, учитывающий неизбежные потери по организационно-техническим причинам (принимается 0,9).
При получении дробного числа, результат округляется в большую сторону. Количество станков на участке Суч = ΣСп.
Количество станков по каждому отделению вспомогательного производства берется в процентах от суммарного оборудования.
При укрупненных расчетах:
- количество заточных станков 5%
- количество станков ремонтного отделения 2,5%
- количество станков по ремонту инструмента и приспособлений 3%
Загрузка оборудования по операциям рассчитывается по формуле:
 | (13) |
Со – расчетное количество станков по операциям;
Сп – принятое количество станков по операциям
Средний коэффициент загрузки оборудования:
 . | (14) |
Коэффициент использования оборудования по времени:
 . | (15) |
Загрузку оборудования и коэффициент его использования представляют графически в виде гистограмм.
Результаты расчета состава основного и вспомогательного оборудования занося в таблицу 4. Модели и габаритные размеры оборудования находят в соответствующих каталогах [8].
2.3 Расчет потребного числа работающих
Для организации производства в цехе (на участке) должна быть определенная численность следующих категорий работающих:
- основные рабочие;
- вспомогательные рабочие;
- инженерно-технические работники;
- служащие.
Расчет численности основных рабочих производится по каждой специальности отдельно:
 | (16) |
где Фдр – действительный фонд времени одного рабочего (согласно производственному календарю);
Кмо – коэффициент многостаночного обслуживания (для механических цехов крупносерийного производства составляет 1,5…1,8; серийного производства 1,3…1,5; мелкосерийного производства 1,1…1,2).
При необходимости произвести совмещение профессий.
В случае небольшой загрузки работника следует составить график оперативной загрузки, что приводит к сокращению количества работающих таблица 5 приложения.
С учетом многостаночников и оперативной загрузки определяется общее количество станочников.
Списочное число вспомогательных рабочих цеха (участка) рассчитывается укрупнено, исходя из процентного соотношения к числу основных рабочих таблица 6 приложения.
Необходимое число обслуживающих (вспомогательных) рабочих определяется по нормам обслуживания одним рабочим определенного количества основных рабочих мест или основных рабочих по ремонтной сложности таблица 7 приложения.
Число ИТР цеха (участка) рассчитывается укрупнено, исходя из процентного соотношения к числу основных рабочих таблица 8 приложения, а нормативы распределения ИТР по должностям приведены в таблице 9 приложения.
Число служащих цеха (участка) рассчитывается укрупнено (2…3)% от числа основных и вспомогательных рабочих таблица 10 приложения.
На основании нормативов распределения должностей необходимо составить штатное расписание таблица 11 приложения.
2.4 Компановочно-планировочные решения производственной системы