Методические указания к курсовому проекту для студентов очного обучения специальности 220301 Автоматизация технологических процессов и производств (стр. 3 из 6)

Выбор технологических баз предопределяет и последовательность операций. На первых операциях обрабатываются поверхности, выбранные в качестве чистовых баз для обработки основных поверхностей детали. Заканчивается обработка детали чистовыми или отделочными операциями обработки основных поверхностей детали (шлифование, хонингование и т. д.).

Особое внимание следует обратить на содержание первой операции, учитывая ее роль и значение в технологическом процессе, а именно:

а) на первой операции устанавливаются связи между поверхностями, подлежащими обработке, и поверхностями, остающимися необработанными, поэтому во всех случаях, когда это возможно, за черновые базы принимают удобные для установки черные необрабатываемые поверхности;

б) на первой операции осуществляется фактическое распределение припусков между поверхностями.

От того, насколько правильно выбраны базы для первой операции, зависит качество всего технологического процесса.

7. После установления последовательности выполнения операций, для каждой операции и после установления последовательности выполнения переходов необходимо сделать размерный анализ принятого технологического процесса.

Размерный анализ должен быть оформлен графически по прилагаемой ниже форме (см. рис. 2 разд. 3.5).

8. На основе размерного анализа уточняются и в случае необходимости корректируются промежуточные припуски, определяются операционные размеры и допуски на них.

При проектировании технологического маршрута, определении требуемого комплекта режущего и вспомогательного инструмента рекомендуется использовать данные, изложенные в работах [6-13].

3.4. Расчет общих и операционных припусков

На рис.1 приведена схема расположения припусков наружной поверхности при ее обработке за три перехода или три операции.

Рис.1 Схема расположения припусков наружной поверхности.

Из схемы видно, что для каждого перехода существует три значения припуска: номинальное –

, наименьшее и наибольшее – .

;

;

,

где индекс i относится к данному переходу, а индекс i -1 - к предшествующему.

При расчете и определении режимов резания следует использовать номинальное (расчетное) значение припуска. Существует два метода определения припусков: аналитический и табличный.

Аналитический метод расчета припусков

Расчет припусков аналитическим методом студенты делают только на 2 типовые поверхности для варианта серийного производства. На остальные поверхности припуски определяют по табличному методу, т. е. по ГОСТам и нормативным данным.

Аналитический расчет припусков выполняется в следующей последовательности. Для каждой обрабатываемой поверхности устанавливается необходимое число переходов и последовательность их выполнения. Для каждого перехода, начиная с последнего, определяется минимальное значение припуска

Z_i ^нм на сторону по формуле:

а) для цилиндрических поверхностей

;

(1)

б) для плоских поверхностей:

;

где Rz_{i - 1} и T_{i -1} – высота микронеровностей поверхности и глубина поверхностного дефектного слоя, полученные на предшествующем переходе. В зависимости от вида и размеров заготовки, метода обработки, типа поверхности они берутся по таблицам, приведенным в [3, 4];

r_{i -1} – пространственное отклонение расположения обрабатываемой поверхности относительно базовых поверхностей заготовки. В зависимости от размеров, материала обрабатываемой детали и вида технологического перехода (или операции) оно вычисляется по формулам и таблицам [3, 4];

e_i – погрешность установки детали на выполняемом переходе. Погрешность установки складывается из погрешностей базирования e_бi и погрешностей закрепления e_зi . Погрешность базирования определяется расчетным путем в зависимости от схемы базирования [3, 4]. Погрешности закрепления берутся по таблицам [3, 4]. Погрешность установки детали в приспособлениях на выполняемой операции определяется путем суммирования e_бi и e_зi .

Причем при обработке плоских поверхностей

, при обработке поверхностей вращения .

Расчет припусков и операционных размеров по аналитическому методу рекомендуется сводить в таблицу. Форма и пример заполнения таблицы для обработки отверстия d = 50 Н8 приведены ниже (табл. 3).

Для заполнения таблицы применяется следующая последовательность:

1. По данным таблиц [4, с.175–193] определяют точность обработки (квалитет) для всех переходов и значения d_i , Rzi, Ti , r_{i .} Далее по таблицам [4, с. 41–70] – значения e_бi и e_зi .

2. Рассчитывают величину минимального припуска Z^{н м} для каждого перехода по формуле (1).

3. По минимальному значению припуска определяют его расчетное (номинальное), значение на сторону для всех переходов, кроме первого по формуле

(2)

где d_i–1 – допуск на размер предшествующего перехода.

Для первого перехода минимальное значение припуска на сторону определяется по формулам:

а) для наружных поверхностей

;

(3)

б) для внутренних поверхностей

,

(4)

где DА_онм , DА_онб – нижнее и верхнее предельные отклонения размера заготовки.

Для второго перехода номинальное значение припуска на сторону при обработке наружных поверхностей (рис. 1) будет равно

и т.д.

Для диаметральных размеров припуски, полученные по формулам (1–4), необходимо удвоить.

Если нужно определить максимальный припуск, то величина его на сторону определяется по формуле

(5)

Например, для 2-го перехода (рис. 1)

.

Номинальный (расчетный) размер общего припуска на заготовку определяется по формуле

,

(6)

где n - число переходов. Например, для случая, изображенного на рис. 1, n = 3.

Таблица 3

Расчет припусков и операционных размеров аналитическим методом

Содержание перехода	R z , мкм	T , мкм	r , мкм	e , мкм	Z н м , мкм	d , мм	Z, мм	A, мм	DА нб, мм	DА нм
Заготовка- штамповка	200	250	630	--	--	3	2,05 4,1	45,9	+1	-2
1.Черновое растачивание Н12	50	50	25	200	1110 2220	0,30	1,60 3,20	49,1	+0,3	0
2.Чистовое растачивание Н11	20	25	_	_	125 250	0,19	0,275 0,55	49,72	+0,19	0
3. Развертывание Н8	10	15	--	--	45 90	0,046	0,14 0,28	50	+0,046	0

Примечания: