Методические указания к курсовому проекту для студентов очного обучения специальности 220301 Автоматизация технологических процессов и производств (стр. 4 из 6)
1) В числителе указан припуск на сторону, в знаменателе на диаметр.
2) Отклонения расположения необходимо учитывать у заготовок (под первый технологический переход) и после черновой и получистовой обработки.
3) Погрешность установки детали на выполняемом переходе учитывается в том случае, когда предыдущий переход выполнялся в другой операции, т.е. имело место перекрепление заготовки в станочном приспособлении.
4) Полученные значения А рекомендуется округлять для переходов, выполняемых по 11–14 квалитетам точности до одного знака после запятой, а для переходов, выполняемых по 7–10 квалитетам точности до двух знаков после запятой. При этом округления размеров наружных поверхностей (валов) следуем производить в сторону увеличения, а для внутренних поверхностей (отверстий) в сторону уменьшения. В связи с округлением размеров произойдет некоторое увеличение Z i нм и Z i.
5. Рассчитывают номинальные размеры исходной заготовки и номинальные размеры заготовки для каждого перехода. Номинальный размер исходной заготовки ( А0 ) при одностороннем припуске равен:
а) для наружных поверхностей
| | (7) |
б) для внутренних поверхностей
| | (8) |
Для диаметральных размеров номинальный размер исходной заготовки (D0 )
для вала будет равен
| | (9) |
для отверстия
| | (10) |
В формулах (7)–(10 ) индекс Д относится к размеру готовой детали.
Определение номинальных размеров заготовки, получаемых после выполнения каждого i -го перехода, следует производить, начиная c размера готовой детали по следующим формулам:
а) для наружных поверхностей при одностороннем припуске
,
то же для валов
б) для внутренних поверхностей при одностороннем припуске
то же самое для отверстий
6. Вычисляют наибольшие и наименьшие технологические размеры заготовок с учетом допуска для каждого перехода. Допуски и предельные отклонения на размеры заготовок назначаются по соответствующим таблицам, которые приведены в справочниках [3, 4] .
Допуски на промежуточные (операционные) размеры приведены в соответствующих таблицах справочников [3, 4].
При получении размера А от черной, еще не обработанной поверхности допуск на размер А определяется по формуле
 | (11) |
где dзаг – допуск на размер исходной заготовки,
dобр – допуск на размер обработанной заготовки.
Табличный метод определения припусков
При расчете припусков по табличному методу общие номинальные припуски, допуски и предельные отклонения размеров заготовок назначаются по таблицам ГОСТ 1855-55 и 2009-55 – для отливок и по таблицам ГОСТ 7505-89 -для поковок.
Эти таблицы имеются в справочной литературе [4].
Назначение общих припусков и допусков на отливки по таблицам ГОСТ 1855-55 и 2009-55 производится в зависимости от класса точности отливки, наибольшего габаритного размера детали, размера, определяющего расстояние до поверхности, на которую назначается припуск, и положения рассматриваемой поверхности при заливке (верх, низ, бок).
Общие припуски и допуски на поковки, изготовляемые горячей объемной штамповкой, устанавливаются по таблицам ГОСТ 7505-89 в зависимости от класса точности поковки, группы стали и степени сложности поковок.
Расчет припусков по табличному методу производится в следующей последовательности. Сначала определяются общие припуски на все обрабатываемые поверхности, устанавливаются размеры заготовки и предельные отклонения на эти размеры по соответствующим таблицам ГОСТ 7505-89, или 1855-55, или 2009-55, в зависимости от вида заготовок.
Затем для каждой обрабатываемой поверхности устанавливаются число и последовательность выполнения технологических переходов.
Для каждого перехода, начиная с последнего, устанавливаются припуски на сторону и допуски на размеры по соответствующим таблицам из справочников [3, 4]. При этом припуск на первый переход ( Z1) определяется как разность между общим припуском и суммой припусков на последующие переходы по формуле
где Z 0 - общий припуск; n – число переходов; i – номер перехода.
Допуски на промежуточные (операционные) размеры устанавливаются в соответствии с экономической точностью применяемых методов обработки [3, 4, 6].
При получении операционного размера А от черной поверхности, допуск на размер А определяется по формуле (11). Допуски и предельные отклонения на операционные размеры чаще всего назначают по посадкам H и h 12-14 квалитетов для черновой обработки и 10-11 квалитетов для получистовой обработки.
Расчет припусков и операционных размеров рекомендуется свести в таблицу
Таблица 4
Таблица расчетов припусков и операционных размеров
| Обрабатываемая поверхность и метод обработки | Z , мм | d , мм | A , мм | DАн б, мм | DАнм, мм |
| Ступень вала (пов. №) 0. Заготовка | 2,5/5,00 | 3,5 | 90 | 2,3 | -1,2 |
| 1. Черновое точение | 1,70/3,40 | 0,35 | 86,6 | 0 | -0,35 |
| 2. Чистое точение | 0,55/1,10 | 0,22 | 85,5 | 0 | -0,22 |
| 3. Шлифование | 0,25/0,50 | 0,022 | 85 | 0 | -0,022 |
При расчете припусков по табличному методу следует в процессе выполнения размерного анализа проверить достаточность минимальных припусков и в случае необходимости внести коррективы в полученные значения Z i .
3.5. Размерный анализ технологического процесса
Размерным анализом технологических процессов механической обработки деталей машин называется процесс выявления размерных связей между поверхностями заготовки, образующимися после выполнения каждого технологического перехода. Размерный анализ выполняется на основе составления и расчета технологических размерных цепей. Технологической размерной цепью называется замкнутая цепь размеров, определяющих взаимное положение поверхностей, обрабатываемых на смежных технологических переходах.
Размерный анализ выполняется после того, как будет разработан технологический маршрут обработки заготовки, установлено число и последовательность технологических переходов для обработки каждой поверхности. Роль размерного анализа особенно велика при проектировании технологических процессов для условий серийного и массового производства, когда точность обработки обеспечивается работой на настроенных станках.
Для условий единичного производства размерный анализ может не проводиться ввиду того, что, как правило, для каждого технологического перехода удается совместить технологическую базу с конструкторской.
При обработке партии заготовок на настроенных станках расчет технологических размерных цепей следует производить в тех случаях, когда имеет место несовпадение конструкторской и технологической баз. Пример проведения размерного анализа технологического процесса изготовления ступенчатого валика приведен на рис. 2.
В технологической размерной цепи замыкающим звеном является либо конструкторский размер, либо припуск на обработку, снимаемый на последующем переходе.
Рис.2. Схема проведения размерного анализа
В операции 05 производится черновая обработка левого торца (пов.1,3) от черной базы 7. Затем от обработанной поверхности 3 производится предварительная обработка правого торца (пов.6,9). Далее в операциях 15 и 20 производится чистовая обработка левого торца (пов.2,4) и правого торца (пов.5,8) с соответствующей переменой баз. Припуски обозначены буквой Z с индексом внизу, который указывает, к какой поверхности относится припуск. Технологические размеры обозначаются символами Т1, Т2 и т.д. Точка на размерных линиях обозначает базовую поверхность, а стрелка – обрабатываемую поверхность.