6. В выработках значительной протяженности уборку породы осуществлять с помощью погрузочных машин ППН-1с (пневматических) и ЭПМ-2А (электрических), вагонеток УВО-0,5, УВО-0,8 (опрокидных) и УВГ-1,0, УВГ-1,2 (с глухим неопрокидным кузовом), аккумуляторных электровозов АК-2у и 4,5 АРП-2м.
Одиночные вагонетки следует обменивать в рассечках, на тупиковых или замкнутых разминовках, устраиваемых через 40-60 м. При работе погрузочных машин в комплексе с ленточными перегружателями ЛП-1, ПЛ-3, ПЛ-5 и др. составы вагонеток рекомендуется обменивать на замкнутых разминовках, остоящих от забоя на расстоянии 150-200 м, откатку и доставку составов осуществлять с помощью маневровых электровозов АК-2у.
Разгрузку вагонеток типа УВГ в отвал надо производить в простейших лобовых опрокидывателях, а разгрузку в самосвалы - в боковых опрокидывателях БОК-1м с канатным приводом или БОК-2МГ с электрогидравлическим приводом.
7. Повсеместно заменять деревянную рамную крепь более эффективными видами: потолочной-диаметром 16-20 см, штанговой (металлической или железобетонной) по сетке 0,7х0,7 или 1х1 м, набрызг-бетонной толщиной 4-5 см.
8. Стремиться к наиболее рациональному комплексированию проходческих машин по технологичности их применения; оборудование, входящее в проходческий комплекс, должно иметь одинаковый привод, близкие по величине габариты и т. д.
9. Широко внедрять научную организацию труда; применять рациональные методы и приемы труда, сетевые графики на производство вспомогательных работ, оптимальные циклограммы проходки и т. д. Схемы организации проходческих работ и графики цикличности должны предусматривать максимальную загрузку оборудования и рабочих различных профессий, а также темпы проходки до 150-200 м на бригаду в месяц при производительности труда проходчика 12-14 м в месяц и подземного рабочего 8-10 м в месяц.
10. Проекты проходки подземных горноразведочных выработок по возможности составлять с учетом последующего использования этих выработок при эксплуатации месторождений.
Техника и технология бурения скважин при разведке коренных месторождений
В целях более широкого внедрения бурения при разведке золоторудных месторождений и повышения надежности опробования буровых скважин следует применять современные технические средства и оптимальную технологию бурения.
Основными задачами при бурении скважин обычно являются:
выбор наиболее эффективного для данных условий бурового оборудования, разработка рациональной технологии бурения, получение кондиционного выхода керна, применение направленного и многозабойного бурения, а также других видов бурения.
В зависимости от глубины и условий бурения могут применяться буровые установки, характеристика которых приведена в табл. 14.
Технология бурения предусматривает выбор наиболее простой конструкции скважины, эффективных типов породоразрушающего и бурового инструмента, разработка рациональных режимов бурения и др.
В зависимости от физико-механических свойств горных пород могут применяться твердосплавное, алмазное и комбинированное (алмазное и твердосплавное) бурение.
В породах до VII-VIII категории по буримости могут эффективно применяться твердосплавные коронки типов КР-2, К.Р-5, БТ-45а, БТ-4, МР-2НП-1, СМ-1, СМ-2.
Алмазное бурение может эффективно осуществляться в породах от VI до XII категории. В настоящее время промышленность выпускает однослойные алмазные коронки типов 01АЗ, 01А4, ЗАИ, 04АЗ, 05АЗ, МВС-1, МВС-2, АКМ, АКВ; многослойные алмазные коронки 01МЗ и 01М4; импрегнированные алмазные коронки типов 02ИЗ, 02И4, ОЗИ5, ИМВ-5, ИМВ-7, ИМВ-8, ИМВ-9 и ИМВ-10. Выбор алмазной коронки требуемого типа для бурения конкретной группы пород следует производить путем постановки опытных работ, при этом надо руководствоваться «Классификацией алмазных коронок в соответствии с абразивными свойствами и буримостью горных пород», а также рекомендациями по выбору алмазных коронок в соответствии с областями их рационального применения, составленными на основании обобщения накопленного отечественного опыта; алмазного бурения [33]. Ориентировочно выбор рациональных типов алмазных коронок можно производить по табл. 15. Оптимальные сочетания, режимных параметров (осевая нагрузка на коронку, скорость ее вращения и количество подаваемой на забои промывочной жидкости) являются фактором, определяющим механическую скорость бурения, общую проходку на коронку до ее износа, удельный расход алмазов, выход керна, а также, стоимость бурения.
Выбирать оптимальные параметры режима бурения необходимо с учетом конкретных условий работ: свойств горных пород (твердость, абразивность, степень трещиноватости и др.), типа и диаметра коронки, размера объемных алмазов и насыщенности матрицы, глубины скважины, требований к выходу керна и характера искривления скважины,- а также с учетрм состояния применяемого оборудования (станка, бурильной колонны), наличия антивибрационных средств.
При алмазном бурении рекомендуется применять максимально возможные скорости вращения, допускаемые состоянием оборудования, инструмента я характером разбуриваемых пород.
Осевая нагрузка на коронку при бурении должна быть достаточной для эффективного разрушения породы на забое. Нагрузки ниже оптимальных приводят к заполированию алмазов. Чрезмерные нагрузки вызывают зашламование забоя и резко повышают расход алмазов. Оптимальную осевую нагрузку - рекомендуется подбирать практически, путем ступенчатого ее увеличения на одинаковую величину. При алмазном бурении с, увеличением скорости вращения осевую нагрузку также следует повышать. Количество подаваемой промывочной жидкости должно обеспечивать очистку забоя от шлама и охлаждение алмазной коронки. При бурении в твердых; и очень твердых породах, в которых происходит заполирование алмазов, количество промывочной жидкости к концу рейса следует уменьшать. Во всех случаях с повышением механической скорости бурения надо увеличивать количество подаваемой на забой промывочной жидкости.
Повышение выхода керна является одним из способов повышения достоверности результатов разведки. В настоящее время основными средствами повышения выхода керна являются снаряды с обратной призабойной промывкой (эжектроные, эрлифтные, безнасосного бурения) и различные конструкции двойных, колонковых снарядов.
Основные технические средства для повышения выхода керна и условия их применения приведены в табл. 16.
Результаты опробования могут быть улучшены путем использования шламового материала. Возможны различные варианты сбора шлама: в процессе колонкового бурения скважин, при бескерновом бурении скважин сплошным забоем, при расширении ствола скважины после ее проходки. На поверхности шлам можно собирать способами отсадки или фильтрации. Способом отсадки (сепарации) шлам собирают с помощью желобов, ловушек или гидроциклонов, устанавливаемых при бурении с промывкой, или с помощью пневмоциклонов при бурении с продувкой. В скважине шлам собирают при помощи различных конструкций шламоулав ливающих труб.
При бескерновом бурении в качестве породоразрушающего инструмента могут применяться шарошечные долота малого диаметра конструкции СКВ МГ СССР, САИГИМСа и алмазные долота конструкции ЦНИГРИ.
Комплексное решение задачи повышения выхода керна и производительности труда может быть достигнуто применением сна рядов со съемными керноприемниками, широко применяющихся в зарубежных странах.
Таблица 14
Технические характеристики современных буровых станков
| Наименование показателей | ГП-1 | БСК-2М-100 | СБУД-150-ЗИВ | ЗИФ-ЗООМ | ЗИФ-650М | СБА-500 | СБА-800 8 | ЗИФ-1200А | ВИТР-2000 | |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | |
| Глубина бурения, м | 100 | 100 | 150 | 300 | 800 | 500 | 800 | 1200 | 2000 | |
| Диаметр бурения, мм: | ||||||||||
| начальный | 59 | 92 | 152 | 132 | 152 | 152 | 152 | 250 | 300 | |
| конечный | 36 | 36 | 76-46 | 76-46 | 59 | 46 | 46 | 76-46 | 70-59 | |
| Подача | Дифференциальная, винтовая | Гидравлическая | Дифференциальная, рычажная | Гидравлическая | ||||||
| Скорость вращения шпинделя, об/мин | 240, 448, 680 | 300. 600 | 88. 128. 204, 320, 570 | 102, 182, 237, 480 | 87, 118. 188, 254,340,460, 576, 800 | 104, 190, 280, 380, 700, 1015 | 130, 230, 340, 450, 600. 800 | 67, 128, 238, 348 | 75. 150, 265, 405 | |
| Диаметр бурильных труб мм, | 33,5 | 33,5; 42 | 42 | 42; 50 | 42; 50; 63,5 | 42; 50 | 42; 50; 63,5 | 50; 63.5; 73 | 50; 63,5; 73 | |
| Ход шпинделя, мм | 400 | 450 | 450 | 430 | 500 | 400 | 500 | 600 | 800 | |
| Усилие подачи, кг: | ||||||||||
| вверх | - | 1200 | - | 5000 | 8500 | 6000 | 10000 | 15000 | 22000 | |
| вниз | 800 | 1200 | 800 | -. | 4500 | 7700 | - | - | ||
| Грузоподъемность лебедки, кг | 565 | 2000 | 2000 | 3000 | 2000 | 3500 | 4500 | 6000 | ||
| Силовой привод | Электродвигатель | Дизель | Электродвигатель | |||||||
| тип | А-51-4 | А02-51-4 | Д-48Л | А-62-4 (Д-48) | ДГ-54 | АО-271-3 | А02-СМД-72-4-7 | АК-82-6 | А К-92-6 | |
| мощность | 6,12 квт | 7,5 квт | 48 л. с. | 14 квт | 30 квт | 20 вет | 30 квт | 40 квт | 75 квт | |
| Буровой насос: | ||||||||||
| тип | НГП-1 | 2НБ-7Э | НГР-250/50 | НГР-250/50 | НГР-250/50 | ГР-16/40 | НГР-2 | 50/50 | НГРБ | |
| количество | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | ||
| производительность, л/мин. | 30 | 35 | 250 | 250 | 250 | 267 | 250 | 250 | 300 | |
| давление, кг/см2 | 15 | 20 | 50 | 50 | 50 | 40 | 50 | 50 | 63 | |
| Приводная мощность | 2,3 квт | 1,7 квт | 32 л. с. | 32 л. с. | 32 л. с. | 27 л. с. | 32 л. с. | 32 л. с. | 48 л. с. | |
| Мачта (вышка) высота, м | 9,3 | 13,6 | - | 13,6 | 18 | - | 32 | |||
| Грузоподъемность, т | - | .- | 4,0 | 10 | - | 10 | 20 | - | 35 | |
| Транспортная база | - | - | Авт.ЗИЛ-157 | - | - | - | - | - | - | |
| Вес (без двигателя), т | 0,445 | 0,375 | 1,25 | - | 1,11 | 1,87 | - | 10 | ||
| Общий вес установки, т | 0,515 | 0,610 | 9,1 | 1,38 с электродвигателем | 2,71 с электродвигателем, 2,96 с дизелем | 1,32 с электродвигателем | 2,05 | 5,2 | 10,71 | |
Таблица 15