Методические указания по курсовому проектированию для студентов заочной формы обучения специальности 151001 «Технология машиностроения» Института дистанционного образования (стр. 4 из 11)
Студенты выполняют курсовой проект по материалам конструкторско-технологической практики, имея базовый вариант технологического процесса. Поэтому для предварительного расчета коэффициента закрепления операций могут быть использованы нормы времени
или 
, взятые из базового техпроцесса.Для расчета коэффициента закрепления операций составляется таблица (табл. 2, с. 16). В первую графу записываются все операции базового техпроцесса, во вторую – нормы времени
или .Определяется и записывается в третью графу таблицы расчетное количество станков
для каждой операции: 
,где
– годовой объем выпуска деталей, шт.;
( 
) – штучное или штучно-калькуляционное время, мин;
– действительный годовой фонд времени, ч;
– нормативный коэффициент загрузки оборудования (для расчетов в курсовом проекте принимается 
).Принятое число рабочих мест
(четвертая графа) устанавливают округлением значений (третья графа) до ближайшего большего целого числа.Далее для каждой операции вычисляют значение фактического коэффициента загрузки
.Количество операций (последняя графа), выполняемых на рабочем месте, определяется по формуле:
.Коэффициент закрепления операций рассчитывается по формуле:
.Таблица 2
Расчет коэффициента закрепления операций
| Операция |  мин | | |  |  |
| 05. Токарная | 4,2 | 0,084 | 1 | 0,084 | 9,20 |
| 10. Протяжная | 1,2 | 0,024 | 1 | 0,024 | 33,3 |
| 15. Зубофрезерная | 8,6 | 0,178 | 1 | 0,178 | 4,49 |
| 20. Зубошевинговальная | 3,4 | 0,070 | 1 | 0,070 | 11,43 |
| 25. Внутришлифовальная | 4,1 | 0,085 | 1 | 0,085 | 9,41 |
| 30. Плоскошлифовальная | 3,6 | 0,074 | 1 | 0,074 | 10,81 |
По ГОСТ 3.1121-84 приняты следующие коэффициенты закрепления операций
:· массовое производство –
;· крупносерийное –
;· среднесерийное –
;· мелкосерийное –
;· единичное–
.В качестве примера рассмотрим техпроцесс изготовления шестерни (табл. 2). Подробно рассчитываем только токарную операцию.
Исходные данные:
деталей; 
ч; 
; 
мин. Расчетное количество станков определяем по формуле: 
.Принятое число рабочих мест
.Коэффициент загрузки станка определяем по формуле:
.Количество операций, выполняемых на рабочем месте, определяем по формуле:
.Коэффициент закрепления операций, согласно формуле:
.Следовательно, производство шестерни будет среднесерийным. Для серийного производства рассчитывается размер партии деталей по формуле:
,где
– количество дней запаса деталей на складе;
– количество рабочих дней в году.Рекомендуется принимать
дня для крупных деталей, 
дней для средних деталей, 
дней для мелких деталей.Для массового и крупносерийного производства рассчитывается такт выпуска по формуле:
,где
– годовой фонд времени работы оборудования, ч.В исключительных случаях при отсутствии базового техпроцесса тип производства предварительно можно определить по годовому выпуску и массе деталей, пользуясь табл. 3, 4
Таблица 3
Выбор типа производства по годовому выпуску и массе деталей
| Тип производства | Годовой объем выпуска деталей | ||
| Крупных, 50 кг и более | Средних, 8...50 кг | Мелких,до 8 кг | |
| Единичное | до 5 | до 10 | до 100 |
| Среднее | 5... 1000 | 10...5000 | 100...50000 |
| Массовое | св. 1000 | св. 5000 | св. 50000 |
При этом после расчета норм времени по всем операциям выполняется раздел «Уточнение типа производства» на основе расчета коэффициента закрепления операций по приведенной выше методике.
Таблица 4
Выбор серийности производства
| Серийность производства | Количество деталей в партии (серии) | ||
| Крупных, 50 кг и более | Средних, 8...50 кг | Мелких, до 5 кг | |
| Мелкосерийное | 5...10 | 5...25 | 10...50 |
| Среднесерийное | 11...50 | 26...200 | 51...500 |
| Крупносерийное | св. 50 | св. 200 | св. 500 |
Примечание. В случае отсутствия базового варианта технологического процесса и данных по нему, тип производства необходимо определять, используя зависимость
и укрупненное нормирование (приложение. ), где 
, а 
– число операций механической обработки.