– допуск -го составляющего звена размерной цепи .
Уравнения предельных отклонений
где
и – соответственно верхнее и нижнее отклонения замыкающего звена размерной цепи .Предельные отклонения можно определить также:
где
и соответственно верхнее и нижнее предельные отклонения -го составляющего звена размерной цепи .Уравнение координат середин центров полей допусков:
,где
– координата середины поля допуска -го составляющего звена размерной цепи .Уравнение средних размеров (звеньев):
.Примечание. При “вероятностном методе” расчета (ВМ) уравнение допусков:
где
– коэффициент риска, характеризующий процент выхода значений замыкающего звена (его отклонений) за пределы установленного на него допуска;– коэффициент, характеризующий теоретический закон рассеяния значений -го составляющего звена.
Выполнение этого раздела проекта необходимо оформить в соответствии с приложением 21. Рекомендуется обозначать и графически изображать:
· конструкторские размеры
, штриховой линией (– – –);· технологические размеры
в том числе размеры заготовки сплошной линией (–––––– );· припуски
волнистой линией (~~~~~~~).Следует знать, помнить, что
и в большинстве размерных цепей – замыкающие звенья, и – составляющие звенья; – порядковый номер поверхности, операции, перехода и т. п., знак – подчеркивает, что это замыкающее звено.Более подробно о размерных расчетах в литературе [4], а при выполнении раздела необходимо расчеты в основном представить так, как это приведено в приложении 21.
В курсовом проекте подробно рассчитываются режимы резания на четыре разнохарактерные операции: на две операции – по аналитическим формулам теории резания металлов, на две другие – по нормативам.
Расчет режимов резания с использованием аналитических формул выполняется по справочникам [8, 9].
Для расчета режимов резания могут быть использованы нормативы [15].
Расчет режимов резания для всех операций начинается с описания исходных условий обработки, которые включают:
· номер и наименование операции;
· краткое содержание операции;
· наименование и модель станка;
· наименование режущего инструмента, его размеры, марка материала режущей части.
Далее определяется глубина резания с учетом величины припуска и маршрутной технологии обработки поверхности (черновая, чистовая, окончательная и т.д.). При этом на чистовую и отделочную обработку оставляется, как правило, 20...30 % общего припуска.
Подача на оборот
(подача на зуб при фрезеровании) выбирается в зависимости от глубины резания по справочникам. Справочные значения подачи корректируются и принимаются окончательно по паспортным данным станка выбранной модели. Такие данные имеются в учебном пособии .Скорость резания
рассчитывается по формулам теории резания или нормативам. По полученному значению скорости определяется расчетная частота вращения шпинделягде
– диаметр детали или инструмента.Полученное значение частоты вращения корректируется (принимается меньшее) по паспорту станка и принимается окончательно. По принятой частоте вращения определяется действительная скорость резания
В заключение рассчитывается эффективная мощность резания
и сравнивается с мощностью главного привода станка с учетом его КПД.Аналогично рассчитываются режимы резания (в пояснительной записке расчеты не приводятся) на все остальные операции и записываются в операционные карты и сводную таблицу режимов резания
(табл. 7).
Таблица 7
Сводная таблица режимов резания
Номер операции | Наименование операции, перехода | Глубина резания t, мм | Длина резания lрез, мм | Подача So, мм/об | Скорость | Частота вращения, мин-1 | Минутная подача Sм, мм/ мин | Основное время, t0, мин | |||
расчетная | принятая | расчетная | принятая | расчетная | принятая | ||||||
05 | Токарная с ЧПУ 1. Точение черн. | ||||||||||
-Ø40; | 2,0 | 25 | 0,4 | 0,36 | 118 | 100 | 939 | 800 | 288 | 0,1 | |
-Ø50 | 1,5 | 40 | 0,4 | 0,36 | 118 | 98,9 | 751 | 630 | 227 | 0,19 | |
10 | Сверлильная 1. Сверление отв. | ||||||||||
Ø 10 | 5 | 16 | 0,18 | 0,16 | 19 | 18,2 | 605 | 580 | 92,8 | 0,24 |
Технологическое оснащение операции технологического процесса включает оборудование и оснастку.
К оснастке относят: приспособления, инструменты и средства контроля (измерительные инструменты, контрольные приспособления).
Выбор оборудования производится при назначении метода обработки. Затем при разработке технологического процесса и его технико-экономическом обосновании производится выбор его конкретной модели на основании минимума приведенных затрат на рабочем месте. Таким образом, вопрос о выборе оборудования решается уже на стадии составления технологического маршрута изготовления детали и в настоящем разделе необходимо привести таблицу оборудования, используемого в проекте с краткой характеристикой. При выборе станка необходимо руководствоваться следующими основными соображениями:
· соответствие рабочей зоны станка габаритным размерам детали;
· возможность обеспечивать нужную точность обработки (станки классов точности: Н-П-В-А-С);
· экономичность и стоимость обработки, которая наряду с точностью станка, будет определятся жесткостью станка, мощностью, соответствием станка типу производства, кинематикой, возможностью обеспечить более выгоднейшие режимы обработки и соответствующую заданной программе и объему выпуска производительность.
В случае использования иностранных марок оборудования необходимо привести отечественные Российские аналоги.
Выбор приспособлений. Выбираются прежде всего станочные приспособления.
Станочные приспособления (СП) применяют для установки на металлорежущие станки. Различают три вида СП: специальные (одноцелевые, непереналаживаемые), специализированные (узкоцелевые, ограниченно переналаживаемые), универсальные (многоцелевые, широкопереналаживаемые), – семь стандартных систем СП: универсально-сборные (УСП), сборно-разборные (СРП), универсальные безналадочные (УБП), неразборные специальные (НСП), универсальные наладочные (УНП), специализированные наладочные (СПН), универсально-сборные переналаживаемые (УСПО).