Методические указания по курсовому проектированию для студентов заочной формы обучения специальности 151001 «Технология машиностроения» Института дистанционного образования (стр. 9 из 11)
В условиях серийного машиностроения выгодны системы УСП, СРП, УНП, СНП и другие СП многократного применения. Производительность труда значительно возрастает при применении СП: быстродействующих с механизированным приводом, многоместных, автоматизированных, предназначенных для работы в сочетании с автооператором или технологическим роботом.
Определение зон рентабельности применения различных систем станочных приспособлений при оснащении технологического процесса производится в зависимости от планируемого периода производства изделия и коэффициента загрузки приспособления. Коэффициент загрузки единицы технологической оснастки
вычисляют по формуле: 
где
– штучное или штучно-калькуляционное время выполнения технологической операции, мин; 
– количество повторов операций в течение месяца; 
– располагаемый месячный фонд работы оснастки (станка).Пример. Определить систему станочного приспособления, исходя из следующих данных:
Период производства изделия
, или 30 мес. 
По диаграмме Приложения 1 к ГОСТ 14.305-73, исходя из координат
и 
, находим зону и наименование системы станочного приспособления НСП. Следовательно, для оснащения операций нужно принять неразборное специальное приспособление.В случае применения стандартной оснастки рекомендуется пользоваться альбомами ее типовых конструкций и соответствующими стандартами. При технико-экономическом обосновании выбора систем технологической оснастки кроме коэффициента загрузки единицы оснастки необходимо рассчитать затраты на оснащение операций.
Выбор режущих инструментов. Выбирая режущие инструменты, ориентируются, прежде всего, на ГОСТы и заводские нормали. В необходимых случаях предусматривается специальный инструмент. Марку режущего инструмента, геометрические параметры подбирают в соответствии со свойствами обрабатываемого материала и условиями операции. В данном разделе проекта, приводится в табличной форме или текстом режущий инструмент, используемый в техпроцессе. Вместе с режущим инструментом, режимами обработки выбирают и смазочно-охлаждающую жидкость.
Выбор измерительных инструментов. Учитывают прежде всего соответствие точности инструмента контролируемому допуску размера и время, требующие на измерение. Погрешность измерения
должна составлять доли допуска размера 
. Ориентировочно, при выборе измерительного инструмента рекомендуется использовать следующее соотношение 
.При небольшом масштабе производства главным средством измерения служат универсальные инструменты: штангенциркули, микрометры, универсальные индикаторные приборы (скобы, нутромеры, глубиномеры и т. п.). При повышении масштаба производства все в большей мере начинает оправдываться использование специальных средств: предельных калибров, специальных индикаторных приборов и контрольно-измерительных приспособлений.
Чем больше масштаб производства и сложнее измерение параметра, тем выгоднее переносить центр тяжести контроля этого параметра на работу оборудования. Вместе с этим растет значение методов автоматического получения размеров и статистического контроля, использования контрольно-измерительных приспособлений.
Шероховатость поверхностей контролируют обычно сравнением на глаз обработанной поверхности с эталоном, обработанным согласно стандарта и проверенным прибором. Непосредственно приборами пользуются для контроля особо ответственных окончательных операций (микроскопы, профилометры-профилографы).
Примечание. Собранная в настоящем разделе информация в дальнейшем используется при оформлении технологической документации: МК, ОК, КЭ, КТП.
5.3.12. Расчет норм времени операций техпроцесса
Расчет норм времени выполняется для всех операций техпроцесса.
В крупносерийном и массовом производстве рассчитывается норма штучного времени:
где
– основное время; 
– вспомогательное время; 
– время на обслуживание рабочего места; 
– время на отдых.В мелко- и среднесерийном производстве рассчитывается норма штучно-калькуляционного времени
где
– подготовительно-заключительное время; 
– размер партии деталей.Основное время рассчитывается по формуле:
где
– длина резания; 
– величина врезания и перебега; 
– количество рабочих ходов.Вспомогательное время
состоит из затрат времени на отдельные приемы: 
где
– время на установку и снятие детали; 
– время на закрепление и открепление детали; 
– время на приемы управления станком; 
– время на измерение детали.Оперативное время рассчитывается по формуле:
Время на обслуживание и отдых
в серийном производстве по отдельности не определяются. В нормативах дается сумма этих двух составляющих в процентах от оперативного времени 
[8].В массовом производстве время на отдых
задается в процентах от оперативного времени.Время на обслуживание
в массовом и крупносерийном производстве слагается из времени на организационное обслуживание 
и времени на техническое обслуживание 
: 
Подготовительно-заключительное время состоит из:
· времени на наладку станка и установку приспособления;
· времени перемещений и поворотов рабочих органов станков;
· времени на получение инструментов и приспособлений до начала и сдачи их после окончания обработки и др.
Расчеты норм времени по всем операциям сводятся в таблицу (табл. 8) и записываются операционные карты.
Таблица8
Сводная таблица норм времени
В минутах
| Номер операции | Наименование операции | Основное время, t0 | Вспомогательное время, tв | Оперативное время, tоп | Время обслуживания tобс | Время на отдых, tотд | Штучное время, tшт | Подготовит, -закл. время, tп.з. | Величина партии, n | Штучно-калькуляцион. время, tшт.-к. |
5.3.13. Экономическое обоснование принятого варианта
техпроцесса и его технико-экономические показатели
В курсовом проекте сравниваются два варианта технологического прог цесса: базовый и проектируемый. В качестве базового варианта принимается заводской технологический процесс. При отсутствии базового варианта в проекте рассматриваются (сравниваются) два возможных варианта изготовления детали.